Способ изготовления отливок Советский патент 1987 года по МПК B22C9/03 

Изобретение относится к питейноку производству5 а именно к способам изготовления отливок в формах, получаемых с применением вакуума. 1 Цель изобретения - повышение ка- чества отливок.

Снижая разрежение в нижней полуформе до атмосферного давления, ПОБЫ шают интенсивность теплоотвода от залитого металла за счет притока в объем формы атмосферного возд уха и активизации конвективного теплообме.н на границе металл-форма. Тем самым создаются условия ускоренного затвердевания элементов отливки со стороны нижней полуформы и удаленных от питающей системы отливки.

Увеличивая одновременно разреже-- ние в верхней полуформе по сравнению с рабочим разрежением, при кото- ром осуществляют заливку фо.рмы (для алюминиевых сплавов 250-300 мм рт.ст .медных 300-400 мм рт.ст., чугуна и стали 400-500 мм рт/ст,); создают условия замедленного затвердевания металла, что увеличивает время действия питающей системы отливки. В целом создаются условия направленного затвердевания отливки в направлении от элементов отливки, расположенных в нижней полуформе, к питающей системе, расположенной в верхней полуформе« Это позволяет повысить качество отливок, снизив юс пористость и повысив физико-механи- ческие свойства.

Способ реализуется следующим образом.

По известной технологии вакуумной формовкой изготавливают верхнюю и нижнюю полуформы, которые собирают в форму и транспортируют к месту заливки. Перед заливкой металла в форму в верхней и нижней полуформе со

Редактор И. Бобкова

Составитель В, Сазонов

Техред Л.Сердюкова Корректор В. БуЛга

Заказ 2997/8Тираж 740Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР

по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж-35, Раушская наб„, д. 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

здают рабочее разрежение, срответ- ствующее виду заливаемого сплава, от 250 (для алюминиевых сплавов) до 500 мм рт.ст. (для стали).

После заливки металла в форму ва- куумирование нижней полуформы прекращают, создавая в ней атмосферное давление. В это же время увеличивают величину разрежения в верхней полуформе. Величина этого разрежения может регулироваться в пределах от величины рабочего разрежения до максимально возможного разрежения (720 мм рт.ст, ).

Предлагаемьй способ повьппает качество отливок, снижая их пористость и повышая физико-механические свойства. Расширяются технологические возможности процесса, позволяя изготавливать более широкую номенклатуру толстостенных и массивных отливок повышенного качества. Снижаются затраты на направление усадочных дефектов отливок. Кроме того, этот процесс позволяет снизить объем питающей прибыли и тем самым повысить выход год- |Ного литья, коэффициент использования металла.

30 Формула изобретения

Способ изготовления отливок в фор

ме, верхняя и нижняя полуформы которой изготовлены методом вакуумной формовки, включаюащй создание в полуформах рабочего разрежения, заливку и затвердевание металла, отличающийся тем, что, с целью повышения качества отливок, после заполнения рабочей полости формы металлом в нижней полуформе разрежение снижают до атмосферного давления, а в верхней полуформе увеличивают в пределах от 250-500 мм рт.ст, до 720 мм рт.ст.

Изобретение относится к способам изготовления отливок в формах изготавливаемых вакуумной формовкой. С целью повышения качества литья после заливки металла в форму в нижней полуформе разрежение снижают до атмосферного давления, а в верхней полуформе увеличивают в пределах от 250-500 мм рт.ст. до 720 мм рт.ст.