СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНЦЕВОГО РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА Советский патент 1995 года по МПК C21D9/22 

Изобретение относится к металлургии, в частности к способам изготовления сварного режущего инструмента.

Цель изобретения повышение качества сварного соединения при сокращении цикла изготовления.

Повышение качества сварного соединения при сокращении цикла изготовления достигается тем, что в способе изготовления сварного режущего инструмента режущую и хвостовую части подвергают полной механической обработке и закалке с частичным отпуском до сварки, а после сварки отпуску для дисперсионного твердения.

При изготовлении инструмента режущую и хвостовую части, прошедшие механическую обработку, подвергают закалке, режущую часть по режиму инструментального материала, а хвостовую по режиму конструкционной стали.

Режущая часть после закалки проходит два отпуска дисперсионного твердения. У заготовок шлифуют торцы и сваривают диффузионной сваркой на воздухе. После этого инструмент подвергают третьему отпуску дисперсионного твердения при 550-560^oC. При этом происходит снятие сварочных напряжений в зоне сварочного соединения, твердость хвостовой части снижается на 3-5 HRC и повышается вязкость, режущая часть приобретает максимальную твердость.

П р и м е р. Изготавливали сверла диаметром 8 мм, длиной 400 мм, конус Морзе N 2. Материал режущей части сталь Р6М5, хвостовой сталь 40Х. Режущая часть проходила механическую обработку на автомате СИ-031, а хвостовая была получена прокаткой. Припуск под шлифовку составил 0,5 мм на сторону. Закалку режущей части проводили при 1220^oС, хвостовой при 840^oС. Твердость режущей части после двухкратного отпуска дисперсионного твердения при 560^оС составляла 61-62 HRC, хвостовой 42-47 HRC. После диффузионной сварки инструмент подвергали отпуску при 560^oC. В результате твердость хвостовой части падала до 37-42 HRC, режущей в результате третьего отпуска дисперсионного твердения повышалась до 63-64 HRC.

Предложенный способ состоит из следующих операций: обрезка заготовок; механическая обработка заготовок; закалка режущей части при 1220^oC, хвостовой части при 840^oC; отпуск 2-х кратный режущей части при 560^oC; диффузионная сварка инструмента; отпуск инструмента при 560^oC; шлифовка и заточка инструмента. Твердость 63-64 HRC. Разрушений по сварному шву нет.

Известный способ состоит из следующих операций: обрезка заготовок; механическая обработка заготовок; диффузионная сварка инструмента; охлаждение в соляной ванне; изотермическая выдержка при 400^oC; закалка инструмента при 1230-1240^oC; отпуск 3-х кратный дисперсионного твердения при 560^oC; шлифовка и заточка инструмента. Твердость 63-64 HRC. Разрушение по сварному шву 5-10%
Использование предложенного способа позволит повысить качество инструмента за счет устранения образования трещин в зоне сварного соединения и сократить время изготовления инструмента на 3-5 мин в пересчете на единицу инструмента.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способам изготовления сварного режущего инструмента. Цель изобретения - повышение качества сварного соединения при сокращении цикла изготовления инструмента. Для изготовления концевого режущего инструмента после механической обработки заготовок режущей и хвостовой частей инструмента осуществляют закалку заготовок по их оптимальным режимам, затем проводят двухкратный отпуск заготовки режущей части, сварку заготовок и отпуск для снятия напряжения по режиму отпуска дискретного твердого инструментального материала. Изготавливали сверла диаметром 8 мм; длиной 400 мм; конус Морзе 2. Материал режущей части - сталь Р6М5, хвостовой - сталь 40Х. Закалку режущей части проводили при 1220°С, хвостовой - 840°С. Двухкратный отпуск дисперсионного твердения при 560°С. Сварка - диффузионная на воздухе. После сварки и отпуска при 560°С инструмент шлифовали и затягивали.

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНЦЕВОГО РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА, включающий механическую обработку режущей и хвостовой частей заготовок, диффузионную сварку, закалку, трехкратный отпуск и чистовую обработку инструмента, отличающийся тем, что с целью повышения качества сварного соединения при сокращении цикла изготовления, закалку заготовок режущей и хвостовой частей по их оптимальным режимам осуществляют после механической обработки, затем проводят двукратный отпуск заготовки режущей части, диффузионную сварку заготовок и отпуск.