Способ получения теплостойкого электроизоляционного покрытия индукторов Советский патент 1991 года по МПК H01B19/00 

каяйгзкгсь псзк ;;:

1

(21)4098914/07 (22) 05.05.86 (46)30.10.91. Бюл, №40 . (71) Hay нo-пpoизвoдcтвeннoe объединение Алтайский научно-мсследовательскмй институт технологии «1аизиностроения (72) В.К.Доцеико, Х.Х.Розенфельд, Р.А.Уг- лянская, О.К.Севрук м Ю.В.Польгуев (53)521.315(088.3), -.

(56) Авторское свидетельство СССР N2 899715,кп. С 23 D 5/02, 1980.

Авторское свидетельство СССР № 546945.кл. Н 01 В 19/00,1973.

(S4) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТЕПЛОСТОЙКОГО ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННОГО ПОКРЫТИЯ ИНДУКТОРОВ

(57) Изобретение относится к электротехнике, в частности к нанесению теплостойк лх электроизоляционных покрытий на поверхности индукторов. Цель изобретения - повышение прочности и эксплуатационной надежности покрытия. Самотвердеющую суспензию для получения покрытия получают смешиванием порошка огнеупора, волокнистого асбеста и кремнефторида щелочного металла с жидким стеклом и наносят на поверхность индуктора несколькими слоями, осуществляя сушку каждого слоя пои комнатной температуре до затвердения, после чего производят общую сушку покрытия при 70-90°С.

Изобретение относится к электротехнике, в частности, к способам получения теплостойких электроизоляционных покрытий на высокочастотных индукторах, используемых для нагрева заготовок.

Цель изобретения - повышение прочности и эксплуатационной надежности получаемого покрытия.

В качестве огнеупорного наполнителя суспензии целесообразно использовать порошок электрокорунда с размерами частиц менее 50 мкм. Тот же материал необходимо использовать и для обсыпки слоев суспензии, нанесенных на индуктор, при этом размер частиц ограничивается 200-400 мкм.

Рекомендуемый состав суспензии а соответствии с изобретением следующий, мае, %:

Электрокорунд (порошок) 40-50

Асбест волокнистый3-5

Кремнефторид натрия

или калия3-5

Жидкое стекло (модуль 3)

плотностью 1,3-1.4 г/см Остальное

После нанесения каждого слоя суспензии и обсыпки его порошком огнеупора индуктор с покрытием выдерживают при комнатной температуре не менее 1 ч. За это время обеспечивается затвердение слоя. Тепловая обработка исключается из-за опасности вспенивания слоя и его отрыва от индуктора, в результате чего качество покрытия ухудшается. Исключение тепловой сушки покрытия упрощает технологию и снижает энергозатраты.

Завершающим этапом по формированию покрытия является нанесение последнего слоя суспензии без последующей присыпки порошком огнеупора. Такой прием позволяет получить практически гладкую

поверхность покрытия, благодаря чему предотвращается при эксплуатации индуктора проникновение наплавочного флюса в защитную изоляцию и облегчается удаление флюса с поверхности защищенного индуктора при производстве работ по наплавке деталей.

После нанесения послед не го слоя необходима выдержка покрытия при комнатной температуре, а окончательная сушка осуществляется при 70-90°С в течение 5-10 ч. Верхний предел температуры сушки ограничен 90°С, так как для предупреждения отслаивания и растрескивания покрытия температура его сушки не должна достигать температуры кипения воды. Понижение температуры сушки ниже 70°С заметно снижает ее эффективность.

П р и м е Р.1. На медный индуктор наносили окунанием слой суспензий следующего состава, мае. %;

Порошок электрокорунда

с зернистостью Ms 4

(OGT2MT 71-5-78)45

Асбест волокнистый

(ТУ 6-09-4010-75)5

Кремнефторид натрия

(ТУ 6-09-1461-76)5 .

Натриевое жидкое стекло

(гост 962-78) плотностью

. 1,35 г/см (модуль 3)

Остальное

Слой суспензии обсыпали вручную шлифзерном электрокорун,ца марки 23А № 25 (размер зерен 250-315 мкм), и индуктор с покрытием выдерживали на воздухе при комнатной температуре в течение 1 ч. Затем наносили второй слой суспензии, обсыпали его вручную злектрокорундом той же зернистости и выдерживали на воздухе при 20°С в течение 1 ч. После этого наносили слой суспензии, выдерживали при 20°С в течение 1 ч. Окончательную сушку покрытия производили при 80°С в течение 8 ч.

П р и м е р 2 и 3. Получали защитные покрытия на индукторах аналогично примеру 1, но температура окончательной сушки составляла 70°С для примера 2 и 90°С для примера 3.

Сравнительные испытания покрытий, полученных по предлагаемому способу и на этилсмликатной связке (по известному способу), показали следующие результаты;

Предел прочности на изгиб кг/см

по предлагаемому160-190

по известному способу 40-50

Прочность на скалывание

при испытании на копре модели 2МОЗО (Число ударов стальным бойком до разрушения покрытия, нанесенного на медную подложку)

по предлагаемому способу Больше 25 . по известному способу1

Кроме того, на покрытия наносили кап- ли расплавленного флюса на основе буры, нагретой до 950°С. С покрытия, изготовленного по предлагаемому способу, флюс после затвердевания легко удалялся механическим способом. Удаление флюса с покры- тия, полученного известным способом, сопровождалось разрушение защитной изоляции.

Таким образом, предлагаемый способ по сравнению с известным обеспечивает значительное увеличение (в. 4 и более раз) прочностных характеристик покрытия и повышение его эксплуатационной надежности.

Надежная защита индукторов от элект- розамыкания с нагреваемой деталью позволяет организовать стабильную и безопасную работуустановок индукционного нагрева, сократить в среднем на 20% расход электроэнергии на нагрев изделий.

Формула изобретения Способ получения теплостойкого электроизоляционного покрытия индукторов, включающий операции нанесения слоя сус- пензии огнеупора, обсыпку мокрого слоя порошком огнеупора и сушку, отличающийся тем, что, с целью повышения прочности и эксплуатационной надежности покрытия, используют суспензию, содержа- щую жидкое стекло, волокнистый асбест и Кремнефторид щелочного металла, при этом сушку после нанесения на слой суспензии порошка огнеупора осуществляют при комнатной температуре, а после пол- учения требуемой толщины покрытия дополнительно наносят покровный слой суспензии и сушат сначала при комнатной температуре, а затем при 70-90°С,