Способ изготовления изделий из порошков Советский патент 1989 года по МПК B22F3/20 

1

Изобретение относится к порошковой металлургий, в частности к способам изготовления изделий из металлических порошков, и может быть использовано преимущественно для изготовления сварочной и наплавочной проволоки.

Целью изобретения является сниже-;; ние расхода материалов.

Для того, чтобы получить сварочную или наплавочную проволоку требуемого химического состава, капсулу заполняют смеськт порошков, соблюдая условие

+Z:Q..

t iL h iri:

где Q; Q - соответственно масса полученного после - экструзии прутка, оболочки капсулы и

а

П

К п-го компонента смеси, кг;

соответственно массовая доля i-ro элемента в прутке, в оболочке капсулы и в п-м компоненте смеси; коэффициент, учитыва- юп(ий потери металла оболочки в окалину при нагреве.

. Заполненную смесью порошков к апсу- лу вакуумируют, герметизируют, нагревают и экструдируют, удаляют переднюю и заднюю крьшгки, термообрабатывают, нагревают повторно и прокатывают до получения катанки диаметром 6-8 мм, катанку подвергают холодному волочению до получения проволоки нужного размера.

Пример. Для получения свароч- пой проволоки марки Св10X19Н23Г2М5ФАТ со средней массовой долей элементов, %: С - 0,.3; Мп - 2; Si - 0,5; Сг - 19; Ni - 22; Mo - 5; V - 1; Ti - 0,5, используют капсулу диаметром 320 мм, длиной рабочего пространства 700 мм и толщиной стенки 10 мм. Оболочку изготавливают из Ст К), масса оболочки 53,5 кг, содержание элементов в оболочке, кг: С 0,054j Мп 0,27; Si 0,15; Сг 0,05; Ni 0,1, остальное железо. Капсулузаполняют очищенными отходами от абразивной очистки заго- товок из стали 12Х18Н10Т в количестве 180 кг, содержание химических- элементов в отходах составляет, кг: С 0,18; Мп 2,7; Si 0,54; Сг 34,2; Ni 18; Ti 0,9. Для соответствия химического состава проволоки требуемому содержанию элементов отходы зачистки смешивают до получения однородной : массы .с порошком графита в количе стве 0,017 кг, марганца - 2,05 кг, кремния - 0,3 кг, хрома - 13,5 кг, никеля - 37,1 кг, молибдена - 12,5 кг и ванадия - 2,51 кг, общая масса смеси порошков 248 кг. Капсулу заполняют полученной смес ью и уплотняют механическим путем, при этом достигается плотность заполнения около 65%. Капсулу с порошком герметизируют путем приварки передней и зад:1ей крьшек, нагревают до 1 150-1 180(; и экструди- руют на горизонтальном гидравлическом прессе усилием ЬООО тс на прутки диа1458081

ФАТ в количестве 247 кг, добавляют nopoDioK титана в количестве 1,0 кг, уплотняют, герметизируют и экструди- руют, после экструзии обрезают переднюю и заднюю крьш1ки, удаляют оболочку капсулы массой 53,5 кг, прутки нагревают повторно, пр окатывают и подвергают волочению до получения проволоки. (О Результаты сравнения предлагаемого и известного способов приведены в таблице.

15

20

25

30

35

Как видно из таблицы, предлагаемый способ позволяет получать сварочную и наплавочную проволоку из порошков преимущественно простого химического состава с использованием отходов зачистки заготовок проката из легированных сталей, при этом экономится около 748,5 кг/т порошка легированной стали и 9У,2 кг/т металла оболочки.

Формула изобретения

I

1. Способ изготовления изделий из порошков, преимущественно сварочной и наплавочной проволоки, включающий засыпку в капсулу порошка стали, вакуу- мирование, герметизацию капсулы, нагрев и экструзию в прутки, отличающийся тем, что, с целью снижения расхода материалов, капсулу изготавливают из стали, содержащей . по крайней -мере, несколько химических элементов состава получаемой проволоки, перед заполнением капсулы поро- . шок стали смешивают с порошками легирующих компонентов, причем суммарное

5

0

5

0

5

Как видно из таблицы, предлагаемый способ позволяет получать сварочную и наплавочную проволоку из порошков преимущественно простого химического состава с использованием отходов зачистки заготовок проката из легированных сталей, при этом экономится около 748,5 кг/т порошка легированной стали и 9У,2 кг/т металла оболочки.

Формула изобретения

I

1. Способ изготовления изделий из порошков, преимущественно сварочной и наплавочной проволоки, включающий засыпку в капсулу порошка стали, вакуу- мирование, герметизацию капсулы, нагрев и экструзию в прутки, отличающийся тем, что, с целью снижения расхода материалов, капсулу изготавливают из стали, содержащей . по крайней -мере, несколько химических элементов состава получаемой проволоки, перед заполнением капсулы поро- . шок стали смешивают с порошками легирующих компонентов, причем суммарное

Изобретение относится к способам изготовления изделий из порошков, преимущественно сварочной и наплавочной проволоки из металлических порошков. Целью изобретения является снижение расхода материалов. ;;пя получения сварочной или наплавочной проволоки требуемого химического состава капсулу заполняют смесью порошков, составленной таким образом, что суммарное содержание каждого химического элемента в смеси с учетом его содержания в материале капсулы соответствует его содержанию в готовой проволоке. Капсулу вакуумируют, герметизируют, затем подвергают зкструзии, деформации и холодному волочению. Устраняется операция удаления оболочки капсулы, повышается выход в годное изделия и снижается расход материалов, i з.п. ф-лы, 1 табл. (Л

та в смеси и в материале капсулы соответствует заданному содержанию в получаемой проволоке, а после экструзии проводят повторный нагрев, про-,

метром 100 мм, после экструзии в прут.40 содержание каждого химического элемен ках удаляют переднюю и заднюю части (переднюю и заднюю крышки), нагревают повторно до 1160-1180 С и прокатывают на стане 250 на катанку диаметром 6 мм, которую подвергают холодно- 45 катку и волочение.

му волочению до получения проволоки требуемого размера.

Аналогично получают сварочную проволоку с использованием известного способа, капсулу заполняют металлическим порошком стали Св10X19Н23Г2М5

50

та в смеси и в материале капсулы соответствует заданному содержанию в получаемой проволоке, а после экструзии проводят повторный нагрев, про-,

содержание каждого химического элеменкатку и волочение.

Известный 248 Предлагаемый 68

53,5 247 1004 216,6 180 53,5 301,5 255,5 117,А