Способ обработки подмыльно-щелочных стоков Советский патент 1989 года по МПК C02F1/58 C02F1/12 C02F1/58 C02F101/10 C02F101/12 C02F101/30 C02F103/36 

Изобретение относится к способам

обработки сточных вод мыловаренного производства и может быть использовано в других отраслях промышленности, где образуются сточные воды, содержащие растворенные натриевые соли жирных кислот с хлористым натрием или сульфатами.

Цель изобретения - исключение образования сточных вод.и сокращение расхода реагентов.

Для осуществления способа подмыль- но-щелочные стоки охлаждают до 50- 7С°С, послойно разделяют на три фракции, верхнюю подвергают развариванию - разогревании острым паром через специальные барботеры, с целью повышения ее текучести для подачи в мыловаренный котел, среднюю нагревают до 80-85°С с последующим ее диспергированием и сушкой в кипящем слое до - влажности 5-10% при температуре 60- 100°С.

Подмыльно-щелочной раствор, содержащий, %: мыло 5-6,0; глицерин 2,0; содопродукты 2,0; хлористый натрий 10-11; нежировые вещества 1,0, из мыловаренного котла подают через промежуточную ловушку в баки, в которых производят снижение температуры до 50-70°С. Массу в емкости разделяют на три фракции: всплывшее мыло, самоочищенный подмыльно-щепочнсп раствор и нежировые сопутствующие вещества (отбельная глина, белково-слизистый комплекс, механические .

|Јь

Ю

31477692

Верхнюю фракцию разваривают и переключают обратно в мыловаренный котел. Среднюю фракцию - самоочнщенный подмыльный щелок, нагревают до 80-9U С и диспергируют в кипящий слой с последующей сушкой до влажности 5-10% при температуре слоя 60-100°С. При этом хлористый натрий сорбирует на себя оставшееся мыло, содопродукты, глицерин. Нижнюю фракцию используют в качестве пластификатора.

Пример 1. Подмыльно-щелоч- ной раствор после отстоя в баке разделяют на 3 фракции. Верхний слой - всплывшее мыло, разваривают и возвращают на стадию мыловарения, нижний слой откачивают и используют как пластификатор.

Средний слой, содержащий, %: мыло 1-2; глицерин 2; содопродукты 2; поваренная соль 10-11, нагревают до 78 С и подают на сушку в аппарат кипящего слоя. Процесс сушки ведут при следующих технологических параметрах температура сушильного агента 170°С; температура кипящего слоя 800С; влажность продукта 7%.

При проведении процесса сушки происходит постоянное снижение расхода раствора, забивание трубопроводов и распыливающих устройств вследствие выделения мыла из охлажденного раствора и его отложения на стенках. Необходима периодическая остановка аппарата на чистку.

Пример 2. Условия те же, что в примере 1, температура раствора 80°С. Наблюдается небольшое отложение мыла на срезе сопла форсунки, что приводит к нарушению режима диспергирования и появлению небольшого количества (до 7-8%) комков размером 6-10 мм в псевдоожиженном слое. Через определенное время происходит срыв нароста с сопла форсунки, восстанавливается равномерное распиливание, затем на форсунке вновь появляется небольшой нарост и т.д. Процесс идет непрерывно.

Пример 3. Условия те же, чт в примере 1, температура раствора 85°С. Наблюдается устойчивый режим сушки, равномерное псевдоожижение, .отсутствие комков и отложений на стенках гранулятора. Полученный продукт представляет собой гранулы свег ло-коричневого цвета, размером 0,5- 2,5 мм, легко транспортируются, не

0

5

0

5

0

5

0

5

0

5

слеживаются при длительном хранении. Сыпучесть составляет 85%.

Пример 4. Условия те же, что в примере 1, температура раствора 90°С. Образуются комки (до 10-12%) размером 10-15 мм, возникает гидравлический удар в растворной части форсунки, что приводит к нарушению нормального режима ее работы. Полученные гранулы легко транспортируются и не слеживаются при длительном хранении.

Пример 5. Условия те же, что в примере 1, температура раствора 92 С. Происходит быстрое вспенивание раствора, что вызывает пульсирующую работу растворной части форсунки и газожидкостного факела. Образуются крупные (до 50 мм) комки в кипящем слое, что приводит в конечном счете к прекращению псевдоожижения и остановке процесса.

Пример 6. Условия те же, что в примере 3, температура кипящего слоя 55 С. Наблюдается образование большого количества (до 40%) влажных комков диаметром s;30 мм, образуются наросты на стенках сепара- ционной зоны аппарата, которые падают в кипящий слой и вызывают образование застойных зон. Затруднена выгрузка продукта из аппарата. Необходима периодическая чистка аппарата.

Пример 7. Условия те же, что в примере 3, температура кипящего слоя 60°С. В готовом продукте присутствует 28-10% комков диаметром 6-7 мм, наросты на стенках аппарата отсутствуют. Процесс стабилен.

Пример 8. Условия те же, что в примере 3, температура кипящего слоя . Готовьй продукт представляет собой гранулы коричневого цвета, имеются сухие комки агломерата диаметром 7-10 мм.

Пример 9. Условия те же, что в примере 3, температура кипящего слоя 105°С. Получают гранулированный продукт темно-коричневого цвета, что вызывает ухудшение качества мыла при повторном использовании сухого подмыльного щелока в мыловарении. В слое большое количество агломератов диаметром до 40 мм, образованных за счет подплавления мыла при высокой О102°С) температуре кипящего слоя.

Пример 10. Условия те же, что в примере 3, влажность продукта 4 5%.Наблюдается значительный (до

35%) унос продукта из аппарата за счет истирания сухого материала в кипящем слое. В готовом продукте большое количество пыли.

Пример 11. Условия те же, что в примере 3, влажность 5,U%. Уно продукта снижается до 10-12%, устойчивое кипение. Готовый продукт представляет собой гранулы, размером 0,2 0,8 мм.

Пример 12. Условия те же, что в примере 3, влажность продукта 10,0%. В кипящем слое наблюдаются застойные зоны, появляются влажные комки размером 5-8 мм, но процесс стабилен.

Пример 13. Условия те же, что в примере 3, влажность продукта 10,5%. Неоднородное псевдоожижение, продукт вязкий и липкий, систематически происходит образование застойных зон и прекращение псевдоожижения Продукт плохо транспортируется и фасуется. Сыпучесть определить не удалось из-за образования свода в ворон

ке. Требуется периодическая чистка аппарата.

Результаты сопоставительного анализа известного и предлагаемого способов приведены в таблице.

Как видно из таблицы, предлагаемый способ обеспечивает отсутствие сточных вод и не требует применения реагентов .

Формула изобретения

Способ обработки подмыльно-щелоч- ных стоков, включающий охлаждение до 50-70°С, разделение на фракции, разваривание верхней фракции и возвращение в основной процесс варки мыла, отличающийся тем, что, с целью исключения образования сточных вод и сокращения расхода реагентов, разделение осуществляется на три фракции, причем среднюю фракцию нагревают до 80-85°С и дисперги- руют в кипящий слой с температурой 60-100°С и сушат до влажности 5-10%.

Изобретение относится к способам обработки сточных вод мыловаренного производ- ства и может быть использовано в других отраслях промышленности, где образуются сточные воды, содержащие растворенные натриевые соли жирных кислот с хлористым натрием или сульфатами. Целью изобретения является исключение образования сточных вод и сокращение расхода реагентов. Для осуществления способа подмыльно-щелочные стоки охлаждают до 50-70°с, послойно разделяют на три фракции, верхнюю подвергают развариванию, среднюю нагревают до 80-90°с с последующим ее диспергированием и сушкой в кипящем слое до влажности 5-10% при температуре кипящего слоя 60-100°с, третью фракцию используют в качестве пластификатора. Способ позволяет исключить образование сточных вод и отходов производства в процессах мыловарения, а также не требует применения реагентов. 1 табл.

50

100

100

100

100

100

Кислые

мыла

Нет

Стоков кет

В сое-5000

таве

продукта очистки

Выводят-О - нэ-за

ся нэотсутст-

цикла привия сто-

отстоеков