Способ получения холоднокатаной изотропной электротехнической стали Советский патент 1989 года по МПК C21D8/12 C21D1/78 

3150

где Е - требуемое обжатие при второй

холодной прокатке, %; X - содержание серы в металле, %

Пример 1. Сталь конвертерной выплавки, подвергнутая дополнительно вакуумированию и обессерива- нию, химического состава 1, табЛо 1 (0,001% серы) была обработана по следующей технологии: горячая про- катка слябов на .полосу толщиной 2,2 мм при 1200°С, травление, первая холодная прокат -а на полосу толщиной 0,82 мм, отжиг в сухой азот + 6% водородной атмосфере при 900°С в про ходной башенной печи, вторая холодная прокатка на конечную толп;ину 0,5 мм и заключительный отжиг в проходной печи, совмещающей обезуглероживание до 0,003% и собирательную рекристаллизацию во влажной (+35°С по точке росы) азот +25% водородной атмосфере, при . Степень обжатия при второй холодной прокатке составила 40%. В результате обработ- ки в готовой стали получено 25% зерен с ориентировками | 110-130| OVW7

Пример 2, Сталь конвертерной вьшлавки химического состава, мас.%: углерод 0,01; кремний 2,5; алюминий 0,30; марганец 0,15; сера 0,003 и неизбежные примеси, обработана по следующей технологии; горячая прокатка на полосу толщиной 2,5 мм при температуре нагрева 1200°С, травление, первая холодная прокатка на полосу толщиной 1,0 мм, отжиг в сухой атмосфере при 900 С в проходной печи, вторая холодная .прокатка на толщину 0,5 мм и заклю- чительный отжиг во влажной атмосфере при 950°С. Величину обжатия при второй холодной прокатке определяли из

17 7 (X-Oj.003) „ соотношения Е 50+1,7

u,uui

по которому при содержании серы X 0,003% Е 50%„ Отсюда толщина промежуточного подката должна быть 1,0 мм,

В результате обработки в готовой стали получено 58% зерен с ориентировками по - 13о ovw.

Пример 3. Сталь конвертерной выплавки химического состава, мас.%: углерод. 0,027; кремний 2,85; алюминий 0,5; марганец 0,26; сера 0,009 и неизбежные примеси, обработана по следующей технологии: горячая прокатка на полосу толщиной 3,0 мм

Q 5 0 5

0 0

5

0

5

при 1225°с, травление, пер.:ая ная прокатка на полосу толщиной 1,25 мм, промежуточный отжиг при 925 С и газовом режиме по примеру I, вторая холодная прокатка на конечную толщину 0,5 мм и заключительный отжиг при 1000°С. Величину обжатия второй холодной прокатки определяли

по формуле Е 50+1,7 , %,

и J и J «

которая при содержании серы X 0,009% составила Е 60%. Отсюда толщина промежуточного подката должна быть 1,25 мм.

В результате обработки в готовой стали получено 65% зерен с ориентировками 110-130 :OVW.

Пример 4 о Сталь конвертерной выплавки химического состава, мас.%: углерод 0,045; кремний 3,20; алюминий 0,70; марганец 0,35; сера 0,015 и неизбежные примеси, обработана по следующей технологии: горячая прокатка на полосу толщиной 3,5 мм при 1250 С, травление, первая холодная прокатка на полосу толщиной 1,65 мм, промежуточный отжиг при 950 С, вторая холодная прокатка на толщину 0,5 мм и отжиг при 1050°С. Газовый режим отжигов соответствовал примеру 1. Величину обжатия при второй холодной прокатке определяли

из соотношения Е 50+1, 7 о боТ

по которому при X 0,015%, Е 70%, а толщина промежуточного подката 1,65 мм.

В результате обработки в готовой стали получено около 62% зерен с ориентировками А 10-130 COVW.

Пример 5. Металл конвертерной вьшлавки химического состава 10, Табл. 1 с содержанием 0,018% серы был обработан по технологии примера 4, но с обжатием при второй холодной прокатке 80%, что соответствовало промежуточному подкату толщиной 2,5 мм. Промежуточный отжиг такого подката проводился на участке моделирования .

В результате обработки в готовой стали получено 20% зерен с ориентировками 110-130} :OVW7. Преоблада- кщими ориентировками являлись 112. UVW.,

Результаты влияния содержания се- ры в стали и обжатия при второй холодной прокатке на уровень магнитных

51507

свойств готовой стали приведены в табп. 2 о

В табл. 3 приведены магнитные свойства готовой стали, обработанной по предлагаемому (примеры 1-5) и известному (примеры 6-8) способам.

Из данных табЛо 3 видно, что обработка стали по предлагаемому способу по сравнению с действующей техно- логией гарантирует на металле текущего производства с содержанием серы 0,003-0,015% и обжатиях при второй холодной прокатке 50-70% получение высоких магнитных свойств и стабиль- кость характеристик в процессе производства .

Формула изобретения

Способ получения холоднокатаной iизотропной электротехнической стали, содержащей, мас.%:

Углерод0,010-0,045

Кремний2,5-3,2

Алюминий0,3-0,7

Марганец0,15-0,35

Сера0,003-0,015

Азот и кислород не более 0,010

каждого,

включающий горячуи) прокатку слябов на полосу толшиной 2,2-3,5 мм гтри 1200-1250°С, травление, двукратную холодную прокатку на конечную толщину с промежуточным отжигом в сухой азот-водородной атмосфере при 900- 950 С и конечным отжигом во влажной атмосфере при 950-1050 С в проходных печах, отличающийся тем, что, с целью улучшения магнитных свойств, вторую холодную прокатку проводят с обжатием, выбираемым в- зависимости от содержания серы из следующего соотношения:

F 50 + 1 7 7

hЬи + I,, /о,

где Е - требуемое обжатие при второй холодной прокатке, %; X - содержание серы в металле, мае.%.

Изобретение относится к производству холоднокатаной изотропной электротехнической стали. Цель - улучшение магнитных свойств изотропной стали. Способ включает горячую прокатку слябов стали, содержащей (мас,%): 0,010-0,045 C

2,5-3,2S

0,3-0,7AL

0,15-0,35MN

0,003-0,015S и неизбежные примеси, на полосы толщиной 2,2-3,5 мм при 1200-1250°С, травление, двухкратную холодную прокатку на конечную толщину с промежуточным отжигом в сухой азотно-водородной атмосфере при 900-950°С и конечным отжигом во влажной атмосфере при 950-1050°С в проходных печах, при этом величину обжатия при второй холодной прокатке выбирают в зависимости от содержания серы из соотношения E=50+1,7(X-0,003)/0,001,%, где E - обжатие при второй холодной прокатке, а X - содержание серы в стали. В результате такой обработки получают высокие магнитные свойства и стабильность характеристик. 3 табл.

Таблица 1 Химический состав опытно-промышленных плавок

Плавка подвергнута вакуумированию в ковше и обработке

синтетическим шлаком; Плавка подвергнута обработке только синтетическим шлаком.

п)

cr s « ю nj

н

I I

ОООШГ ОЮШ

oooNO - .

1Л1Л ООчОчО1Л1Л

I I

cno--счг Лт- г

cxincnrofomnco

1ЛОСО1 Г чОС чОЮ1Л чОГ СООсЧсОСООЧ -«00 inLOm OvnvD Dtn

OOCMvOvOOOOf Or- l/1 r--OOCO T OO- CStNrO

csc4c4c4roronoococo cnoo- toooinoeoO

r r O S-J-iO f- f - - u i/ vD чО чО O чо чС vO

ГЛ1ПСТ ОСМ чОО1ОГ чОчОчОГ Г Г Г СОО -

CMCNJCNJCNJCSCNlCNC-JrOCO

OOLOOOOO- ОчО1Л

г оосмп1Г11Л1Л г - cTi

L/ 4D vo чО чО чО чО ЧО

COCOOC JvX CT CЧOOcO 1Л1П1Л чОчОГ ОО сО

rt X

CMCSlMOJCMCSlJNCSIfnrO

tЮOOCOГ JO ACOC l OC - CMCOCO fC4 - ОО ID 4D чО чО чО чО чО 4D LTt

о о

ОООШООШОчО ПООО

j-iotnmvor--ooocMm

CMCXlOJCNICSCSlCMinnn

гООООчО -1Л-с1-чОО - - CTiCTi 1Л1ЛчОчОчОчОчО1Лип

COCysu OCNlOCNJioOO

иочог сг --c f tor

м о

счс-grJcMnroonnro

о - то - оо оосг г- оооооог1Ли 1Л1ЛсЛиГ|1Л

I I

ь о

к о m

о

Г-,

OOOcnoOOiO ОО О - OJ со v) ОО

I I

C4Jc-Jmconrooi

COLoi- о - roior oo оооо - - - - - ооооооооо

ооооооооо

3 р, а) о

Щ

ч

к

U (U

ц о о

- JNtn J-LO4Dr-aOCTi -

Таблица 3