Способ получения калийных удобрений Советский патент 1990 года по МПК C05D1/02 

Изобретение относится к производству минеральных удобрею1й и может быть использовано на предприятиях, выпускающх калийные и другие минеральные удобрения.

Цель изобретения - уменьшение сле- живаемости и снижение содержания пылевидных фракций.

П р и м е р. Мелкозернистьй хлористый калий (0,5 кг) помещают в фарфоровьБ вращающийся барабан объемом . Отход 1, расход которого составляет 0,3 10 кг/кг, наносят на подвижную завесу хлористого калия, образующуюся по сечению барабана при его вращении, с помощью распылителя. Время перемешивания с отходом 1-180 с. После перемешивания и сушки образец готового удобрения подвергают исследованию на слеживаемость и содержание пылевидных фракций (кл. 1,0 ).

В табл.1 приведены результаты обработки образцов хлористого калия предлагаемыми и известными (жидкие парафины + нефтяные кислоты) реагентами J в табл.2 - зависимость содержания пыпевидных фракций (кл, 1 « ) вт количества добавляемого предлагаемого пьшеподавителя (отход 1 или отход 2) и известного (жидкие парафины + нефтяные кислоты),

Как следует из табл.1, предлагаемый способ эффек.тивнее известного во всем диапазоне количества вводимых добавок.

Обработка хлористого калия отходами 1 или 2, получаемыми при просл

Од

изводстве масел, позволяет уменьшит содержание пылевидных фракций в конечном продукте в 2-3 раза по сравнению с известным способом.

В качестве реагента, содержащего парафиновые углеводороды, использую отходы производства масел.

Отход производства масел, получаемый на стадии депарафинизации масла, вьщеленного из трансформаторног дистиллята (отход 1), мазеобразное вещество-светло-жёлтого цвета, т.пл 30-33 С, температура вспышки в за- :крытом тигле 155-170°С, Отход содержит не более 40% масла и до 90% парафиновых углеводородов и не содержит смолистых веществ, начало кипения , 96% 420°С.

Отход производства масел, полу- чаемьй на стадии депарафинизации масла, вьщеленного из остаточного дистиллята ( 2), мазеобразное вещество, т.пл. 32-35 С, температура ВСПЫШ1СИ в закрытом тигле 160 - , отход содержит не более 40% масла, начало кипения 300°С, 96% ,отхода выкипает до 440°С.

Проведенные опыты по выращиванию ячменя сорта 518178 белорусской селекции при использовании в каче- ;стве калийных удобрений продуктов, полученных по предлагаемому и изотхода выкипа.ет до

вестному способам, показывает, что отходы 1 и 2 не оказывают отрицательного влияния на. зфожайность:

Урожайност -Ь, ц/га: КС1, обработанный отходом 1 45,9; КС1, -обработанный отходом 2 47,0 КС1, обработанный жидкими парафинами -нефтя- ными кислотами 44,5.

Использование предлагаемого способа обеспечивает существенное улучшение как качества калийных удобрений за счет умекътетгшя слеживаемости, содержания пылевидных фракций, так и снижение затрат на используемые добавки.

-Формула изобретения

Способ получения калийных удобрений, включающий обработку хлористого . калия реагентом, содержащим парафиновые углеводороды, о т л и ч а ю - щ и и с я тем, что, с Целью уменьшения слеживаемости и снижения содержания пылевидных фракций, в ка- ч.естве реагента, содержащего парафи- новыр углеводороды, используют отход производства масел, получаемьй на стадии депарафинизации масла, выделенного из трансформаторного дистиллята или из остаточного дистиллята, в количестве О,03-3% от массы хлористого калия.

Таблица 1

Изобретение относится к производству минеральных удобрений и может быть использовано на предприятиях, выпускающих калийные удобрения. Цель изобретения - уменьшение слеживаемости и снижение содержания пылевидных фракций. Способ получения калийного удобрения осуществляют путем обработки хлорида калия отходом производства масел, получаемым на стадии депарафинизации масла, выделенного из трансформаторного дистиллята или из остаточного дистиллята в количестве 0,03-3,0% от массы хлористого калия. 2 табл.

Мелкозернистый хлористый калий (фпотацй- онньй)

п

-Отход

tt

ii ii 11„

Мелкокристалли- Отход 1 ческий хлорис- тьй калий (га- лургический)

0,28 0,01 0,02 0,24 0,04 0,03 0,22 0,01 0,01 0,33 0,18 0,15 0,29 0,03 0,03 0,20

Обрабатывают концентрат КС1. Обрабатывают пыль КС1.

Продолжение табл. I