Способ получения древесностружечных плит Советский патент 1991 года по МПК B27N3/02 

1

(21)4645790/15

(22)02.02.89

(46) 28.02.91. Бюл. № 8

(71)Специализированное проектно-конструк- торское научно-технологическое бюро Научно-производственного объединения «Плит- пром

(72)И. Т. Матюшин и В. М. Мингазутдинов

(53)674.815-41(088.8)

(56)Авторское свидетельство СССР № 1237433, кл. В 27 N 3/02, 1984.

Эльберт А. А. Использование модифицированных лигносульфонатов в производстве древесностружечных плит. М.: ВНИПИЭИ- леспром, 1984, № 2, с. 14.

(54)СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ

(57)Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности, в частности к способам получения древесностружечных плит, и может найти применение в промышленности строительных материалов. Цель изобретения - снижение выделения формальдегида и расхода карбамидоформаль- дегидной смолы. Измельченные древесные частицы перед сушкой обрабатывают водным раствором карбамида и аммония над- сернокислого. Смеси водного раствора получают простым смешиванием компонентов и наносят на древесные частицы в количестве 0,5-1,5% к абсолютно сухой массе древесного сырья. Используют следующее соотношение компонентов раствора, мас.%: карбамид 20-30; аммоний надсернокислый 3-5; вода - остальное. После сушки древесные частицы осмоляют карбамидофор- мальдегидной смолой в количестве 9 и 12% от массы абсолютно сухой древесины. Из полученной массы формируют стружечный пакет, который затем подвергают прессованию. Температура прессования плит составляет 185°С, продолжительность прессования 0,28 мин/мм толщины плиты, удельное давление прессования 2,4-2,5 МПа. После прессования осуществляют кондиционирование плит. 1 табл.

SB

(Л

Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности, в частности к способам получения древесностружечных плит, и может быть использовано в промышленности строительных материалов.

Цель изобретения - снижение выделения формальдегида и расхода карбамидо- формальдегидной смолы.

Способ осуществляют следующим образом.

Измельченные древесные частицы перед сушкой обрабатывают водным раствором карбамида и аммония надсернокислого. Смеси водного раствора получают простым смешиванием компонентов и наносят на древесные частицы, меняя расход от 0,3 до 1,7% к абсолютно сухой массе древесного

сырья. После сушки древесные частицы осмоляют карбамидоформальдегидной смолой в количестве как 9%, так и 12% от массы абсолютно сухой древесины. Из полученной массы формируют стружечный пакет, который затем подвергают прессованию. Температура прессования плит составляет 185°С, продолжительность прессования - 0,28 мин/мм толщины плиты, удельное давление прессования - 2,4-2,5 МПа. После прессования осуществляют кондиционирование плит.

В таблице приведены физико-механические свойства полученных образцов древесностружечных плит с предварительно нанесенным перед сушкой на древесные частицы

О

СО

о

00

со

N3

водным раствором карбамида и аммония надсернокислого, с различным расходом и соотношением компонентов по предлагаемому способу и прототипу.

Вводимый водный раствор карбамида и аммония надсернокислого в древесные частицы частично заполняет поры и неровности древесных частиц, уменьшая впитывание в них карбамидоформальдегидной смолы в процессе смешивания их со связующим и транспортирования стружечно- клеевой композиции, что приводит к снижению, расхода смолы и уменьшению содержания свободного формальдегида в древесностружечных плитах. Использование предлагаемого способа (по сравнению со спосо- бом-прс го при

Формула изобретения

Способ получения древесностружечных плит, включающий изготовление и сушку древесных частиц, смешивание их с карбамидоформальдегидной смолой, формирование стружечного пакета, прессование и кондиционирование плит, отличающийся тем, что, с целью снижения выделения формальдегида и расхода карбамидоформальдегидной смолы, перед сушкой древесные частицы смешивают водным раствором карбамида и надсернокислого аммония, расход которого составляет 0,5-1,5% к абсолютно сухой массе древесных частиц, при этом используют следующее соотношение компонентов раствора, мас.%: