Состав электродного покрытия Советский патент 1991 года по МПК B23K35/365 

Изобретение относится к элекродуго- вой сварке, в частности к составам электродных покрытий штучных электродов, предназначенных для сварки соединений из закаливающихся хроммолибденовых сталей без последующей термической обработки и для сварки разнородных сталей,

Целью изобретения является повышение стойкости к образованию горячих трещин и к МКК сварного шва.

Составы для электродного покрытия, представленные в табл.1, готовили следующим образом.

Компоненты электродного покрытия просеивают и перемешивают в требуемом соотношении при комнатной температуре. Затем в смесь добавляют 28-30% (от массы

сухих компонентов) жидкого стекла и производят повторное перемешивание. Полученная масса методом окунания наносится на электродный стержень из стали 08Х 25Н40М7 (ЭП-673). Толщина покрытия составляет 0.9-1,0 мм. После сушки в течение 48 ч на воздухе при 25°С электроды подсушивают в печи при 80-100°С в течение 1 ч. а затем прокаливают при 400-420°С в течение 3 ч.

В составах покрытий на электроды использовали образцы продукта щелочной обработки природного рассола бишофита, представленные в табл.2.

Продукт щелочной обработки природного раствора бишофитэ получен способом, предусматривающим следующие операции.

С

ел ел

Ч СА) Ю

Рассол природного бишофита обрабатывается водным раствором щелочи до получения рН среды 11.5-12,0. коагулируется, и полученный осадок отделяется и промывается водой. Осадок подсушивается при 100- 120°С в течение 45--60 мин, а затем прокаливается при 500-700°С в течение 50- 60 мин.

В табл.3 отражены свойства сварных швов, полученных при работе с электродами, имеющими пруток из сварочной проволоки 08Х25Н40М7 и предлагаемое электродное покрытие.

Стойкость металла шва против межкри- сталлитной коррозии определяли по известному методу.

Испытания стойкости металла шва против образования горячих трещин выполнялись на установке ЛТП1-6. Сравнительным показателем сопротивляемости металла шва образованию горячих трещин являлась критическая скорость растяжения А (мм/мин).

Наличие пор определялось при послой ном снятии металла шва и осмотре поверхности каждого слоя через микроскоп при восьмикратном увеличении. Толщина дого снимаемого слоя 0,3 мм.

Количество вводимых феррониобия, ферромолибдена и продукта щелочной обработки природного рассола бишофита определено экспериментально.

Введение феррониобия в количестве менее 5 мас.% (состав 9) не обеспечивает стойкости металла шва против межкристал- литной коррозии. Увеличение содержания феррониобия выше рекомендуемого предела (состав 8) приводит к снижению стойкости против образования горячих трещин.

Ведение ферромолибдена в количестве менее 15 мас.% (состав 11) не обеспечивает достаточную стойкость металла шва против образования горячих трещин. Ведение ферромолибдена в количестве более 23 мас.% (состав 10) приводит к образованию пор в шве.

Введение продукта щелочной обработки рассола природного бишофита менее 2,5 мас.% (состав 7) не обеспечивает достаточную стойкость металла шва против образования горячих трещин. Введение продукта выше рекомендуемого предела (состав 6) приводит к появлению пористости в шве. Введение только одного феррониобия в указанных количествах (состав 2) резко снижает сопротивление сварного шва к образова- нию горячих трещин. Введение совместно феррониобия и ферромолиб- дена в предлагаемом соотношении (состав 13), а также феррониобия и продукта щелочной обработки рассола природного бишофита (состав 12) также снижает сопротивление сварных швов к образованию го- рячих трещин.

Данные табл.3 показывают, что введение в состав покрытия феррониобия. ферромолибдена и проекта щелочной обработка природного бишофита в указанных количествах и соблюдение соотношений между ними позволяет получать сварные швы, обладающие высокой стойкостью против межкристэллитной коррозии и образования горячих трещин.

Формула изобретения Состав электродного покрытия, наносимый на стержни из сварочной проволоки 08Х25Н40М7, содержащий мрамор, рутило- вый кочцентрат ферротитан, гкий марганец, целлюлозу плавмкояши шпат, отличающийся тем, что, с целью ПОР: (шемир стойкости к образованию чих трещин и межкристаллической корро- зии сварного шва, состав дополнительно содержит ферромолибден, продукт щелочной обработки рассола природного бишофита и феррониобий, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Мрамор16-20

Рутиловый концентрат4-6

Ферротитан1-2

Металлический марганец3-4

Целлюлоза2-3

Ферромолибден16-23

Продукт щелочной обработки рассола

природного бишофита2,5-4,5

Феррониобий5-10

Плавиковый шпатОстальное

причем суммарное содержание ферромолибдена и продукта щелочной обработки выбрано в пределах 18,5-26,5%, разность содержаний этих компонентов в пределах 13,5-19,5% отношения содержаний этих компонентов в пределах 4,22-6,6J а отношение суммарного содержания этих компонентов к содержанию феррониобия в пределах 2,35-3,7.

Таблица 1

Изобретение относится к сварке, в частности к составам электродных покрытий, применяемых для сварки соединений из закаливающихся хроммолибденовых сталей без последующей термической обработки и для сварки разнородных сталей Цель изобретения - повышение стойкости к образованию горячих трещин и межкристаллитной коррозии сварного шва. Состав электродного покрытия содержит, мас.%: мрамор 16- 20, рутиловый концентрат 4-6, ферротитан 1-2, металлический марганец 3-4, целлюлоза 2-3, ферромолибден 16-23, продукт щелочной обработки рзссола природного бишофита 2,5-4,5, феррониобий 5-10. плавиковый шпат остальное. Между содержанием ферромолибдена (FeMo) - продукта щелочной обработки рассола природного бишофита (В) и феррониобия (FeNb) должны выполняться следующие соотношения: FeMa + В 18,5 26.5, FeMo-B - 13.5-19.5, FeMo.В - 4,22-6,6. (FeMo + B).FeNb 2,35- 3,7. Состав покрытия наносится на стержень, выполненный из сварочной проволоки, содержащей 38-42% никеля. 3 табл « fe

Показатели

:Zi::rL:ri:ii::ii::i:L:::r ;:iz::i::i :i:i::i::L:i:

Таблица 2

Л..Ј.С.и.У.Л.

13