Способ диагностики фрикционной пары трения Советский патент 1991 года по МПК G01N3/56 

Изобретение относится к области испытаний материалов и, в частности, диагностики степени повреждаемости поверхностей трения фрикционных пар.

Целью изобретения является повышение точности результатов диагностики за счет определения момента возникновения микротрещин на поверхностях трения.

На фиг. 1 представлена схема устройства для диагностики фрикционной пары; на фиг. 2 - результаты диагностики фрикционной пары в процессе изменения нагрузки.

Схема устройств5 содержит датчик 1 эе гаеграции сигналов .жуетмческс змиссми (АЭ), который кон актирует с одним из двух элементов 2 и 3 фрикционной пары, предварительный усилитель 4, а устоэмиссионный прибор 5, например, типа АФ-15, прибор 6 для определения произведения интенсивности N и энтропии S распределения плотности вероятности сигналов АЭ. и запоминающий осциллограф 7, например, типа С8-17. В качестве датчика 1 используют датчик из пьвзокерамики ЦТС-19. Элементы 2 и 3 устанавливали на машине рения УМТ-1, а сзми элементы выполнены, например, в виде колец, контактирующих друг с другом торцами. Прибор о для определения количества информации в сигнале АЭ в единицу времени изготовлен на базе анализатора импульсов АМ-А-02Ф1.

Способ диагностики фрикционной пары реализуют следующим образом.

Элементы 2 и 3 приводят в контакт друг с другом по торцам, нагружают их и перемещают одмн относительно другого в среде испытуемого масла. В ходе испытания увеличивают нагрузку Р. Сигнал АЭ, возникающий в контакте, с помощью датчика 1 подается на усилитель 4 и акустоэммссион- ный прибор 5. Затем он обрабатывается в приборе 6 с целью определения величин I N S сигналов АЭ в единицу времени при различных нагрузках Р. Находят максимальное значение I, по которому определяют момент возникновения микротрещин на поверхностях трения. Подобным образом определяют значения параметра I и при

изменении скорости относительного перемещения элементов 2 и 3.

Пример. Испытывали элементы 2 и 3, выполненные в виде колец из стали 45 с газоплазменным покрытием ПГ-12Н-02

толщиной 0,5-1 мм. Скорость относительного перемещения элементов V О R м/с, Нагрузку изменяли от 5 до 15 МГч среда - иаслс МС- Ю. В ходе испытаний определяли пзраме з сигналов АЭ в ем t ц. -Qнш при нагрузках, от ,„,о 15 МПа, а также с помощью сканирующего микроскопа исследовали состояние поверхностей тренмй. Находили максимальное значение параметра lm 13,67 105 бит/с,

которое соответствовало нагрузке Р 12,5 МПа. Этому значению U соответствовал момент возникновения микротрещин на поверхностях трения элементов. Ф о р v у л ч 11.; о G р е ( е н и я

Способ диагноста w фрикционной пары трения, заключающий в ,о, -;то переме- лают один относительно другое лг лзнты фри, ционной чары, г.жммают w,; изменяющейся нагрузкой и регистрируют интенсив

ность N сигнала акустической змисш, по которому диагностируют фрикционную пару трения, отличающийся тем, что, с целью повышения точности результатов за счет определения момента возникновения

микротрещин на поверхностях трения, определяют энтропию S распределения пнот- носта вероятности сигналов акустической эмиссии, а момент возникновения микротрещин на поверхностях трения определяют по максимальному значению произведения интенсивности N сигналов акустической эмиссии и энтропии S, которое учитывают при диагностике фрикцион- ной пары трения.

/. 8ит/с

15 Р.МПа

Изобретение касается испытаний материалов, в частности диагностики степени повреждаемости поверхностей трения фрикционной пары трения. Целью изобретения является повышение точности результатов путем определения момента возникновения микротрещин на поверхностях трения. Элемент 2 приводят во вращение относительно элемента 3, сжимают их изменяющейся нагрузкой Р и регистрируют датчиком 1 сигналы акустической эмиссии. После усиления определяют I N S, где N, S - интенсивность и энтропия распределения плотности вероятности сигналов еку- стической эмиссии в единицу времени с помощью акустоэмиссионного прибора 5 и прибора 6 обработки сигналов акустической эмисии. Находят максимальное значение параметра I и по нему определяют момент возникновения микротрещин на поверхностях трения. 2 ил. Ё О о о ю ( ел