Способ формирования самообжигающихся электродов Советский патент 1991 года по МПК C01B31/04 

Изобретение относится к металлургическим процессам, в частности к изготовлению и эксплуатации непрерывных самообжигающихся электродов рудовосстановительных электропечей.

Целью изобретения является улучшение физико-механических характеристик электродов и снижение расхода связующего.

П р и м е р 1. В рабочую камеру печи устанавливают стальной кожух толщиной 2- 5 мм, диаметром 400 мм и высотой 2,0 м. Днище кожуха изготавливают из проволочной сетки, в нижней части имеются отверстия диаметром 2-3 мм для выхода летучих. Кожух устанавливают на коксовую подушку. Внутри кожух имеет ребра с отверстиями

для обеспечения необходимого сцепления кожуха и углеродистого электродного блока. В кожух электрода загружают смесь твердых углеродистых компонентов, состоящую из 40 мас.% термоантрацита и 25 мас.% каменноугольного кокса, прокаленных при 1200°С. После достижения температуры 250°С з электрод под давлением 1 атм подают предварительно нагретую до 250°С смесь, состоящую из 25 мас.% каменноугольного пека с 10 мас.% наполнителя в виде измельченного коксика размером 0,05 мм. После этого электрод выдерживают при 300°С в -течение 3 сут (в аналогичных условиях масса находится в электродах промышленных электропечей), Затем температуру в печи поднимают со скоростью 100°С/ч до

О

ю

о

ю

ю

1000°С. После выдержки при максимальной температуре в течение 3 ч печь отключают и электроды охлаждают с печью до комнатной температуры.

Электроды извлекают из печи, разрезают вдоль вертикальной оси и исследуют микроструктуру и физико-механические свойства в различных участках.

Примеры 2-5; Способ осуществляют аналогично примеру 1 при различных параметрах процесса.

Результаты испытаний представлены в табл,1; результаты исследований равномерности распределения физико-механических свойств электрода по высоте изделия для предлагаемого и известного способов - в табл. 2.

Как видно из данных тавл., у эгектрода по прототипу наблюдается весьма существенное расслоение компонентов по высоте. У электрода, сформированного по предлагаемому способу, структура его по высоте и сечению характеризуется однородностью.

Как свидетельствую результаты испытаний, работе самообжигающихся электродов, сформированных по предлагаемому

способу, характеризуется высокой эксплуатационной стойкостью.

Механическая прочность электродов повышается по сравнению с прототипом на

3,6-8,1 кгс/м2, теплопроводность-на 0,85- 2,0 Вт/м °С, расход пека понижается на 7%. Формула изобретения Способ формирования самообжигающихся электродов, включающий подачу в

кожух электрода твердого углеродного наполнителя и связующего и последующее их спекание, отличающийся тем, что, с целью улучшения физико-механических характеристик электрода и снижения расхода

связующего, углеродный наполнитель и связующее подают раздельно, причем в первую очередь подают углеродный наполнитель, а затем при температуре 250- 300°С и давлении 1-4 атм - связующее, при

этом s качестве углеродного наполнителя мспользуют обожженный при 1200-2800°С углеродный материал с размером кусков, равным 0,05-0,5 диаметра ксхуха электрода, а связующее предварительно нагревают

до 250-300°С и смешивают с углеродным материалом фракции 0,05-1 мм,

Изобретение относится к технологии изготовления непрерывных самообжигающихся электродов рудовосстановительных печей. Цель - улучшение физико-механических характеристик электродов и снижение расхода связующего. Сущность способа заключается в том, что компоненты электродной массы подают в кожух электрода раздельно, а затем спекают, причем в первую очередь подают твердые углеродные материалы с размером кусков, равным 0,05- 0,5 диаметра кожуха, а затем при 250-300°С и давлении 1-4 атм. - связующее. При этом углеродный материал предварительно обжигают при 1200-2000°С, а связующее нагревают до 250-300°С и смешивают с углеродным материалом фракции 0,05-1 мм. Механическая прочность электродов со- стааляет 19,7-24,2 кгс/см, теплопроводность 2,95-4,1 Вт/м °С, удельное электросопротивление 82,6-94,7 Ом м 10 2 табл. ,-б сл с

Таблица 1

Продолжение табл. 1

Таблица 2