Способ передела фосфористого чугуна в конвертере Советский патент 1992 года по МПК C21C5/28 

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к способам передела специальных чугунов, например фосфористых.

Цель изобретения - снижение расхода, извести и повышение выхода стали.

По изобретению производят завалку лома, заливку чугуна, продувку кислородом в два периода, скачивание промежуточного шлака, периодический ввод порошкообразной извести, изменение расхода порошкообразной извести в единицу времени. Порошкообразную известь подают в течение 2-6 мин, при этом минимальный расход извести равен 0,4-0,8, а максимальный 1,2- 2,5 от ее среднего расхода на продувку, а отношение продолжительности подачи порошкообразной извести с минимальным расходом к продолжительности ее подачи с максимальным расходом равно 1,5-2,0.

Продолжительность подачи порошкообразной извести должна быть 2-6 мин. При продолжительности подачи извести более 6 мин с минимальной интенсивностью и менее 2 мин с максимальной интенсивностью расхода не обеспечивается необходимая дефосфорация металла, а при продолжительности подачи порошкообразной извести менее 2 мин при минимальном расходе и более 6 мин при максимальном расходе от ее среднего расхода на продувку резко увеличивается количество подаваемой извести, что приводит к образованию гетерогенных шлаков.

Минимальный расход извести должен быть равен 0,4-0,8 от его среднего расхода на продувку. При минимальном расходе извести менее 0,4 резко снижается эффективность ее использования, а при миниVJ

к о ел со ю

мальном расходе извести более 0,8 резко снижается дефосфорирующая способность шлака.

Максимальный расход извести должен быть равен 1,2-2,5 от ее среднего расхода по продувку. При максимальном расходе извести менее 1,2 из-за недостатка извести резко ухудшаются условия дефосфорации, а при максимальном расходе более 2,5 снижается степень использования извести и увеличиваются потери металла со шлаком.

Отношение продолжительности подачи порошкообразной извести с минимальным расходом к продолжительности ее подачи с максимальным расходом должно быть равно 1,5-2,0. При отношении продолжительности подачи извести с минимальным расходом к продожительности ее подачи с максимальным расходом менее 1,5 ухудшаются условия шлакообразования, а при отношении более 2,0 резко снижается дефосфорирующая способность шлакового расплава.

При создании изобретения исходили из положения, что периодическое изменение расхода порошкообразной извести позволит ускорить массообменные процессы в конвертерной ванне, улучшить условия шлакообразования и за счет этого снизить расход извести и повысить выход стали.

Опробование предложенного способа передела фосфористого чугуна проводили в кислородных конвертерах Карагандинского металлургического комбината. Подачу порошкообразной извести производили 18 мин в количестве 18000 кг, т.е. со средним расходом на продувку 1000 кг/мин.

П р и м е р . На оставленный в 300 - т конвертере шлак предыдущей плавки присадили 5,0 т доломита, 7 т кусковой извести, залили 250 т чугуна с содержанием 1,0% фосфора, 0,8% кремния, 0,8% марганца, 0,035% серы при 1360°С и начали продувку кислородом через пятисопловую фурму; После устойчивого зажигания плавки в течение 6 мин подавали порошкообразную известь с расходом 400 кг/мин (0,4 от ее среднего расхода на продувку) в токе кислорода. Затем последовательно изменяли расход извести и подавали в течение 3,2 мин с расходом 1200 кг/мин (1,2 от ее среднего расхода на продувку), в течение 2,8 мин с расходом 570 кг/мин (0,57 от ее среднего расхода на продувку). Продувку первого периода закончили при содержании 0,5% углерода и скачали шлак. Во втором периоде после скачивания шлака порошкообразную известь подавали последовательно 2500

кг/мин (2,5 от ее среднего расхода на продувку) в течение 2 мин с расходом 800 кг/мин (0,8 от ее среднего расхода на продувку) в течение 2 мин, 1800 кг/мин (1,8 от ее среднего расхода на продувку) и проду0 вали кислородом до содержания 0,06% углерода в металле, 0,009% фосфора при 1610°С. После раскисления металла в ковше 1,8 т ферромарганцем получили сталь с содержанием 0,06% углерода, 0,40% марганца,

5 0,011 % фосфора и 0,012% серы. Общий расход извести 25 т. Выход стали 88,4%.

Для проверки эффективности предложенного способа провели плавки по технологии способа-прототипа.

0 Технологические показатели плавок, проведенных по предложенному способу, с выходом за пределы оптимальных значений параметров и плавки по способу-прототипу приведены в таблице.

5Результаты опытных плавок показывают, что наибольшие результаты получены, когда порошкообразную известь подают в течение 2-6 мин с минимальным расходом извести 0,4-0,8, а максимальным 1,2-2,5 от

0 ее среднего расхода на продувку при отношении продолжительности подачи порошкообразной извести с минимальным расходом к продолжительности ее подачи с максимальным расходом, равным 1,55 2,0. При этом расход извести снижается на

20 кг/т и повышается выход стали на 2,2%.

Ф о р м у л а и з о б р е т е н и я

Способ передела фосфористого чугуна в

конвертере, включающий завалку лома, за0 ливку чугуна, продувку кислородом в два периода, скачивание промежуточного шлака, периодический ввод порошкообразной извести, изменение расхода порошкообразной извести в единицу времени, отличающийся тем, что, с целью снижения расхода извести и повышения выхода стали, порошкообразную известь подают в течение 2-6 мин, при этом минимальный расход извести равен 0,4-0,8, а максимальный 1,2-2,5 ее

5 среднего расхода на продувку, причем отношение продолжительности подачи порошкообразной извести с минимальным расходом к продолжительности ее подачи с максимальным расходом равно 1,5-2,0.

0

Изобретение относится к металлургии, конкретнее к способам передела фосфористых чугунов. Цель изобретения - снижение расхода извести и повышение выхода стали. Сущность изобретения: производят завалку лома, заливают чугун и осуществляют продувку кислородом в два периода с промежуточным скачиванием шлака, при этом во время продувки периодически в течение 2-6 мин вводят порошкообразную известь, изменяя ее расход в единицу времени, причем минимальный расход извести равен 0,4-0,8, а максимальный 1,2-2,5 от ее среднего расхода на продувку, а отношение продолжительности подачи извести с минимальным расходом к продолжительности ее подачи с максимальным расходом равно 1,5-2,0. 1 табл.