Способ очистки металлической стружки от масел Советский патент 1992 года по МПК C22B1/02 C22B7/00 

Изобретение относится к вторичной цветной металлургии, в частности к способам очистки поверхности металлической стружки от смазочно-охлаждающей жидкости и воды, и может найти преимущественное использование при подготовке алюминиевой стружки к металлургическому переделу.

Известен способ очистки металлической стружки от масел, в котором исходную стружку, на поверхности которой содержатся остатки смазочно-охлаждающей жидкости и воды, нагрев и выдержку ее при температуре нагрева осуществляют в регулируемой атмосфере, например , в атмосфере инертного газа.

Этот способ достаточно эффективен, однако имеет место неудаленный слой жира, необходимо использование инертного газа и относительно высокая энергоемкость.

Известен способ очистки металлической стружки от масел, заключающийся в нагреве исходной стружки и выдержке при температуре нагрева в восстановительной атмосфере в присутствии оцинкованных отходов стального лома, при этом температура выдержки 900-1000°С, а ее продолжительность 5-15 мин. Для создания восстановительной атмосферы в стружку вводят коксик.

Недостатком этого способа является его относительно высокая энергоемкость, обусловленная необходимостью нагрева до относительно высоких температур и использования для создания восстановительной атмосферы восстановителя - коксика. Кроме того, обработанная по этому способу стружка все еще содержит остатки масел.

Цель изобретения - снижение энергоемкости процесса и улучшение степени очистки стружки за счет улучшения условий удаления масел и влаги.

Поставленная цель достигается благодаря тому, что в способе очистки металлической стружки от масел, включающем ее термообработку в присутствии отходов металлов, в качестве отходов металлов используют измельченную кашированную фольгу металла, совпадающего с металлом стружки, фольгу берут в количестве 0,33-0,25 от ма ссы стружки, термообработку осуществсо

с

VI

4 Ю S5 vl Ю

ляют при 300-400°С в течение 1-4 мин, ка- шированную фольгу используют в виде фракции 50 мм, измельченную каширован- ную фольгу тщательно перемешивают с исходной стружкой перед ее термообработкой,

Сущность предложенного способа заключается в следующем,

Замасленную стружку предварительно измельчают, например, в молотковой дробилке. Измельченную массу классифицируют по крупности на две фракции: - 50 мм и + 50 мм. Фракцию + 50 мм крупности возвращают на повторное дробление. Фракцию - 50 мм смешивают с измельченной кашированной фольгой металла, совпадающего с металлом стружки, Например, если обезжириванию подвергают алюминиевую стружку, то используют алюминиевую каши- рованую фольгу. Фольгу измельчают до фракции (крупности) - 50 мм. Фольгу берут в количестве 0,25-0,33 от массы стружки металла. Перемешивание стружки и измельченной кашированной фольги осуществляют при их совместном перемешивании во вращающемся сушильном барабане, причем перемешивание осуществляют за весь цикл процесса. Смесь стружки и фольги подвергают термообработке при 300-400°С в течение 1-4 мин.

Пример 1.В барабанную вращающуюся сушилку (диаметр барабана 2000 мм, скорость вращения 4 об/мин, производительность 5 т/ч) непрерывным потоком подают измельченную алюминиевую стружку крупностью - 50 мм и содержанием масел и воды 10%. Одновременно вводят (непрерывным потоком) измельченную каширо- ванную фольгу фракции - 50 мм в соотношении стружка-.фольга 4:1 В зоне термообработки поддерживают температуру 400°С. Время нахождения смеси стружка-фол ьга в зоне термообработки 4 мин. При этом получают очищенную от масел и влаги стружку с содержанием в ней остаточной влаги 0,1%, масла не обнаружено. Расход топлива 208,0 кг у.т/т, стружки и фольги.

Пример 2. В условиях примера 1 соотношение стружка:фольга 3:1, а температура термообработки 300°С при выдержке 2 мин. Остаточное содержание влаги в высушенной стружке 0,2%. Расход топлива 200 кг у.т/т.

Пример 3, В условиях примера 1 соотношение стружка :фол ьга 3,5:1, температура термообработки 350°С, время выдержки 3 мин. Остаточное содержание влаги в высушенной стружке 0,1%, расход топлива 204 кг у.т/т. 5Пример 4. В условиях примера 1

соотношение стружка: фол ьга 2,5:1, температура 290°С. время переработки 6 мин. Остаточное содержание влаги 1,0%, расход топлива 210 кг у.т/т.

0 Пример 5. В условиях примера 1 соотношение стружка фольга 2.5:1, температура 290°С, время переработки 6 мин Остаточное содержание влаги 0,8%, расход топлива 211 кг у.т/т.

5 Таким образом, наиболее оптимальным являются следующие параметры способа: температура термообработки 300-400°С, продолжительность термообработки 2-4 мин.

0 Как видно из описанных примеров в предлагаемом способе сокращена продолжительность термообработки с 5-15 до 2-4 мин (т.е. в 2-4 раза), уменьшена температура термообработки с 900-1000 до 3005 400°С (т.е. в 3 раза), отпадает необходимость в использовании углеродсо- держэщего восстановителя.

Все это свидетельствует о снижении энергоемкости процесса по сравнению с

0 прототипом.

Кроме того, обеспечивается полное удаление масел при очень незначительном остаточном содержании влаги (0,1-0,2%). Это обусловлено тем, что масла и влага, содер5 жащиеся на поверхности стружки при контактировании с кашированной фольгой, моментально впитываются бумажной частью фольги, которая в последующем сгорает, не приводя к окислению алюминия, так

0 как температура активного окисления последнего расположена выше температуры термообработки стружки.

Результаты испытаний даны в таблице. Формула изобретения

5 Способ очистки металлической стружки от масел, включающий термообработку в присутствии отходов металлов, отличающийся тем, что, с целью снижения энергоемкости и повышения степени очистки, в

0 качестве отходов металлов используют измельченную кашированную фольгу металла, совпадающего с металлом стружки, в соотношении стружка-фольга (3,0-4.0): 1, а термообработку осуществляют при 300-400°С

5 в течение 2-4 мин.

Использование: в производстве вторичного алюминия при подготовке алюминиевой стружки к металлургическому переделу. Сущность: стружку перемешивают с измельченной кашированной фольгой в соотношении (3,0-4,0):1 и термообрабатывают при температуре 300-400°С в течение 2-4 мин. 1 табл.