сплавах в режиме микродугового анодирования, вводится 1,0-12,0 г/л пероксида водорода.
Для экспериментальной проверки были приготовлены 11 электролитов различного состава, представляющие собой водные растворы гидроксида калия (КОН марки ч ГОСТ9285-78). и натриевого жидкого стекла (ГОСТ 13078-67 модуль 3,0-3,4; плотность - 1,4-1,5 г/см3, и пероксида водорода (30%- ный водный раствор). Электролит готовили простым смешением компонентов в воде. В каждом электролите анодировали по 5 образцов при плотности тока 10 А/дм , напряжении 400-600 В, времени анодирования 180 мин и температуре 20-60°С. В качестве образцов использовали диски 25 мм и высотой 5 мм, Толщину и микротвердость оксидного покрытия определяли на поперечных шлифах образцов с помощью микротвердомера ПМТ-3; испытания на износ проводили по методике ГОСТ 17367-71 в течение 16,0ч. Изнрс определяли по проф- илограмме, снятой с образца на профилог- рафе мод. 201 завода Калибр. Фазовый состав оксидного покрытия определяли с помощью рентгеновского дифрактометра ДРОН-3.
Изобретение иллюстрируется следующими примерами (таблица).
Приведенные в таблице данные подтверждаются актом испытаний заявляемого состава электролита, прилагаемым к настоящему заявляемому техническом/ решению.
Представленные результаты позволяют заключить, что наилучшую износостойкость имеют покрытия, получаемые в электролите, содержащем 2,5-10 г/л Н202, максимальное повышение износостойкости достигается в электролите, содержащем 5 г/л Н202, что в 4 раза повышает износо- стойкость и в 4,3 раза - долговечность покрытий по сравнению с известным решением (2).
Формула изобретения Электролит для микродугового аноди- рования алюминия и его сплавов, включающий гидроксид калия и натриевое жидкое стекло, отличающийся тем, что. с целью повышения износостойкости, он дополнительно содержит пероксид водорода при следующем соотношении компонентов, г/л: гидроксид калия2-3
натриевое жидкое стекло8-10
пероксид водорода2,5-10.
| название | год | авторы | номер документа |
|---|---|---|---|
| Устройство для рафинирования расплавленных металлов | 1990 |
|
SU1767001A1 |
| ЭЛЕКТРОЛИТ ДЛЯ МИКРОДУГОВОГО АНОДИРОВАНИЯ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ | 1999 |
|
RU2147323C1 |
| СПОСОБ И СОСТАВ ЭЛЕКТРОЛИТА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ АНТИФРИКЦИОННОГО ИЗНОСОСТОЙКОГО ПОКРЫТИЯ | 2001 |
|
RU2198249C2 |
| ЭЛЕКТРОЛИТ ДЛЯ ЭЛЕКТРОХИМИКОМЕХАНИЧЕСКОГО УПРОЧНЕНИЯ СТАЛЕЙ | 2017 |
|
RU2694683C2 |
| ЭЛЕКТРОЛИТ ДЛЯ МИКРОДУГОВОГО ОКСИДИРОВАНИЯ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ | 2010 |
|
RU2426823C1 |
| ЭЛЕКТРОЛИТ ДЛЯ МИКРОДУГОВОГО ОКСИДИРОВАНИЯ ТИТАНА И ЕГО СПЛАВОВ | 1988 |
|
SU1788793A1 |
| СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАЩИТНОГО ПОКРЫТИЯ НА МАГНИИ И ЕГО СПЛАВАХ | 2015 |
|
RU2620224C2 |
| СПОСОБ ФОРМИРОВАНИЯ ИЗНОСОСТОЙКИХ ПОКРЫТИЙ НА ДЕТАЛЯХ ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ | 2012 |
|
RU2487200C1 |
| Способ формирования износостойкого самоприрабатывающегося покрытия на рабочих элементах спирального детандера из алюминиевого сплава | 2020 |
|
RU2741039C1 |
| Способ формирования многофункциональных терморегулирующих покрытий на изделиях из алюминиевых сплавов | 2018 |
|
RU2691477C1 |
