Способ получения древесно-стружечных плит Советский патент 1992 года по МПК B32B21/02 

Изобретение относится к получению древесно-стружечных плит.

Цель изобретения - снижение токсичности плит и процесса горючего прессования.

Изобретение иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1. В отдельную емкость заливают 3,5 мае.доли лигносульфонатов кальция и 3.4 мае.доли подогретой до 60- 70°С воды. В смесь лигносульфонатов и воды засыпают 6,1 мае.доли карбамида марки А и 2 мас.доли хлористого аммония и при непрерывном перемешивании растворяют.

В дозаторе для осмоления древесных частиц внутреннего слоя при непрерывном перемешивании приготовляют клей следующего состава, мас.%:

Карбамидная смола КФ-МТ (Ф) 85

Комбинированный отвердитель 15

Приготовленный клей подают в быстроходный смеситель для осмоления древесных частиц. Древесные частицы оомоляют клеем в количестве 9-11% от массы абсолютно сухой древесины.

В другой емкости приготовляют комбинированный отвердитель для наружных слоев (отличается от комбинированного отвердителя для внутреннего слоя)

В емкость заливают 4,2 мас.доли лигносульфонатов кальция и 15,9 мас.доли подогретой до 60-70°С воды. В смесь лигносульфонатов и воды засыпают 4,9 мас.доли карбамида марки А и 0,6 мас.доли хлористого аммония и при непрерывном перемешивании растворяют. После растворения карбамида и хлористого аммония добавляют 0,4 мас.доли 25% водного раствора аммиака.

XI VJ

О

ел

В дозаторе для осмоления древесных частиц наружных слоев при непрерывном перемешивании приготовляют клей следующего состава, мас.%:

Карбамидная смола КФ МТ (Ф) 74

Комбинированный отвердитель 26

Приготовленный клей подают в быстроходный смеситель для осмоления древесных частиц. Древесные частицы наружных слоев осмоляют клеем в количестве 13-15% от массы абсолютно сухой древесины.

Температура прессования плит 175°С. Продолжительность прессования плит 25 с на 1 мм толщины плиты.

Рецептуры комбинированного отвердите- ля разработаны для смолы КФ-МТ(Ф). В табл.1 приведены рецептуры клеев для наружных и внутреннего слоев плит, влажность стружек, режим прессования плит: в табл.2 - показатели физико-механических свойств плит.

Способ изготовления древесно-стру- жечных плит обеспечивает содержание формальдегида в абсолютно сухой плите 7,7-8,8 мг/100 г, в воздухе зоны горячего пресса 0,22-0.28 мг/м при ПДК 0,5 кг/м3.

Формула изобретения

Способ получения древесно-стружеч- ных плит пропиткой древесных частиц наружных и внутреннего слоев связующим, формированием ковра с последующей под- прессовкой и горячим прессованием, отличающийся тем, что, с целью снижения токсичности плит и процесса горячего прессования, древесные частицы для внутреннего слоя пропитывают связующим, содержащим, мас.%: карбамидоформальде- гидную смолу - 80-85 и комбинированный отвердитель - 15-20; включающий, мас.%:

лигносульфонат кальция - 3,5-5,6; карбамид - 6,1-7,2; хлористый аммоний - 2,0-2,4 и воду - 3,4-4,8, а древесные частицы для наружных слоев пропитывают связующим, содержащим, мас.%: карбамидоформальдегидную смолу - 72-74 и комбинированный отвердитель - 26-28; включающий, мас.%: лигносульфонат кальция - 4,2-4,6: карбамид - 4,9-5,0; хлористый аммоний - 0,5-0,9; 25%-ного водного раствора аммиака - 0,30,4 и воду- 15,9-17,6.

Изобретение позволяет снизить токсичность плит и токсичность процесса горячего прессования. Для этого древесные частицы для внутреннего слоя пропитывают связующим, содержащим, мас.%: карбамидофор- мальдегидную смолу 80-85: комбинированный отвердитель 15-20, включающий, мас.%: лигносульфонат кальция 3,5-5,6: карбамид 6,1-7,2; хлористый аммоний 2,0- 2,4; воду 3,4-4,8. Древесные частицы для наружных слоев пропитывают связующим, содержащим, мас.%: карбамидоформальде- гидную смолу 72-71; комбинированный отвердитель 26-28, включающий, мас.%: лигносульфонат кальция 4,2-4,6; карбамид 4,9-5,0; хлористый аммоний 0.5-0,9; 25%- ный водный раствор аммиака. 0,3-0,4; воду 15,9-17,6. Формируют ковер с последующей подпрессовкой и горячим прессованием. 2 табл.

Карбэмидоформальде- гидная смола

В том числе товарная сухие вещества вода

вода для доведения до рабочей конценТ а б л и

Таблица 2