Катализатор для селективного восстановления оксидов азота аммиаком и способ его получения Советский патент 1993 года по МПК B01J23/22 B01J21/06 B01J37/02 B01D53/36 

вольно распадался на частицы размером 50-150 мкм. Насыпная плотность азросило- геля - 200-260 г/л. Формовку элементов сотовой структуры осуществляли выдавливанием с помощью ленточного или поршневого пресса влажной массы на основе аэросилогеля через формующую головку. Для улучшения формуемости массы, а также увеличения механической прочности элементов шихту готовят с добавлением огнеупорной глины (ТУ 14-8-162-75). Состав шихты: аэросилогель 60-75 мас.%, глина 25-40 мас.%. Отформованные изделия сушат при 60-120°С и обжигают при 950- 1050°С.

Применение в качестве связующего огнеупорной глины позволяет получать элементы сотовидной структуры с высокой механической прочностью. Одновременно глина в исходной шихте выполняет пластифицирующую функцию. Экструдируя пластичную массу через формующую, головку, можно получать элементы сотовой структуры, например, в форме призм, шестигранников или цилиндров со сквозными каналами квадратного, трехугольного или шестиугольного сечения с размером стороны от 3 мм и выше и толщиной перегородок 0,5-2 мм.

Наслоение диоксида титана и пентаок- сида ванадия на поверхность пор носителя, сформованного в виде элементов сотовой структуры, осуществляют пропиткой их водными растворами тетраацетата титана или солянокислым раствором хлорида титана, а затем водными растворами оксалата ванадия или оксалатованадата аммония с последующей сушкой и прокаливанием элементов при 100-150 и 450-550° соответственно.

Нанесение ультратонкого слоя диоксида титана анатазной модификации на поверхность пор элементов сотовой структуры достигают благодаря использованию водных растворов тетраацетата титана или солянокислых растворов хлорида титана.

Тетраацетат титана синтезируют по реакции

TICU+4CH3COOH (ОСОСНз)4+4НС1 f

Обычно к ледяной уксусной кислоте добавляют четыреххлористый титан. Температура синтеза 60-70°С. Выход тетраацетата титана составляет 95%.

Для пропитки элементов сотовой структуры используют водный раствор тетраацетата титана. Высушенные изделия подвергают прокаливанию при 450 550°С в течение Т-3 ч

Т1(ОСОСН3)4 - ТЮ2+С02+Н20 При пропитке элементов сотовой структуры солянокислым раствором хлорида титана исходный раствор TlOCi2 пН20,

5 содержащий 400 г/л TI02, разбавляют дис- тиллиропанной водой до концентрации 50- 100 г/л в расчете на ТЮ2 и этим раствором заливают готовые блоки. Выдерживают блоки в солянокислом растворе хлорида титана

0 в течение 24 ч, затем излишки раствора сливают и пропитанные блоки заливают 3-5%- ным раствором NH4OH до рН 6-7, нагревают до кипения и выдерживают при температуре кипения 10-20 мин. Избыток

5 раствора сливают, пропитанные блоки сушат при 100-150°С в течение 1-3 ч и прокаливают при 450-550°С в течение 3-5 ч

TIOCI2 пНаО+МН/ЮН - 0- TI02+HCI+NH3+H20

Благодаря высокой растворимости используемых соединений титана и хорошей проницаемости этих растворов в поры носи5 теля удается создать однородный покров ТЮ2 анатазной модификации нз всей поверхности пор. Между матрицей (подложкой) Si02 и наслоенным TiOa реализуется химическая связь Ti-0-SI . Рентгенофазо0 вый анализ образцов подтверждает анатазную структуру осажденного слоя

TI02.

Минимальное количество диоксида титана, которое должно быть наслоено на по5 верхность пор аэросилогеля, составляет 3 мас.%. Уменьшение количества диоксида титана ниже 3 мас.% нежелательно, поскольку в аэросилогеле, например, с удельной поверхностью более 200 м /г

0 образуется неоднородный покров ТЮ2 толо

щиной всего 20 А и менее. Увеличение количества ТЮ2. осажденного на поверхности пор аэросилогеля, выше 11-12 ас.% нецеле5 сообразно, поскольку резко уменьшается удельная поверхность и объем пор материала. Последующее наслоение пентаоксида ванадия на диоксид титана осуществляют путем пропитки элементов водным раство0 РОМ оксадата ванадия или оксалатованадата аммония, их сушки при 100-150°С и покаливания при 450-550°С в течение 1-3 ч. Водный раствор оксалата ванадия получают в результате взаимодействия V20s с

5 водным раствором щавелевой кислоты при 50-60°С по реакции

V20s+H2C204 2V02-i-2C02 t+H20, V02+2H2C2O« - V(COO)4+2H20

Водный раствор оксалатОванадата аммония получают из метаванадата аммония также путем взаимодействия с водным раствором щавелевой кислоты при температуре не более 60°С

2NHW03+4H2C204 -

- (NH/02V202(COO)6+2C02+4H20

После сушки элементов сотовой структуры на поверхности пор азросилогеля, модифицированного ТЮа, осаждают оксалат ванадия или оксалатованадат аммония, которые образуют при прокаливании слой

V205.

Нижеследующие примеры иллюстрируют получение носителя, приведенного в формуле изобретения.

П р и м е р А. Предварительно измельченную м увлажненную часовьярскую или латнинскую глину (содержание основных компонентов, мас.%: 5Ю2 48-56; АЬОз 29- 35; ТЮ2 1-2,5; РеаОз 0,7-1,2; СаО 0,5-1) в количестве 25 мас.% в пересчете на сухое вещество смешивают в двухзальном Z-об- разном смесителе с 75 мас.% аэроеилогеля, добавляют воду в количестве 25% от массы порошков. Приготовленную массу загружают s шнековый пресс и с помощью фильер формуют сотовидные заготовки, которые су- шэт при 60-1 л спекают при 950- 050°С.

Приготовленный носитель характеризуете и следующими показателями; состав 25 мас.% глины, 75мас.% аэросилогеля;удельная поверхность 110-140 м2/г, объем пор 0,4 0,7 см3/г и прочность на сжатие 100- 125 кг/см2. Полученный носитель мспольэу- ют в нижеследующих примерах Я и 3 для приготовления катализаторов,

П р и м е р Б. Предварительно измельченную и увлажненную часовьярскую или лагнинскую глину (содержание основных компонентов аналогично примеру А) в количестве 40 мас.% в пересчете на сухое вещество смешивают а деухвальном 2-образном смесителе с 60 мас.% аэросилогеля, добавляют воду а количестве 25% от массы порошков Приготовленную массу загружают в шнековый пресс и с помощью фильер формуют сотовидные заготовки, которые сушат при 60-120°С и спекают при 950-1050°С.

Приготовленный носитель характеризуется следующими показателями: состав 40 мас.% глины, 60мас.% аэросилогеля;удельная поверхность 140-200 м /г, объем пор 0,6-0,7 см /г, прочность на сжатие 120-130 кг/см2. Полученный носитель используют в

нижеследующих примерах 1. 6-8 для приготовления катализаторов.

П р и м е р В. Предварительно измельченную и увлажненную часовьярскую или

латнинскую глину (содержание основных компонентов аналогично примеру А) в количестве 50 мас.% в пересчете на сухое вещество смешивают в двухвальном Z-образном смесителе с 50 мас.% аэросилогеля, добав0 ляют воду в количестве 25% от массы порошков. Приготовленную массу загружают в шнековый пресс и с помощью фильер формуют сотовидные заготовки, которые сушат при 60-120°С и спекают при 950-1050°С.

5 Приготовленный носитель характеризуется следующими показателями; состав 50 мас.% глины, 50 мае.% аэросилогеля; удельная поверхность 115-140 м /г, объем пор 0,4-0,65 см3/г, прочность на сжатие 1150 125 кг/см2.

Полученный носитель используют в нижеследующих примерах 4 и 5 для приготовления катализаторов.

П р и м е р 1. Блоки сотовой структуры в

5 виде прямоугольных призм размером 68x68x300 мм со сквозными квадратными отверстиями 5x5 мм, толщиной стенок 1,2 мм. массой 470 г, удельной поверхностью 140 м2/г, объемом пор 0,64 см3/г погружают

0 в водный раствор тетраацетатэ титана концентрации 166,9 г/л. выдерживают в этом растворе 10-15 мин, высушивают при 100- 150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Затем охлажденные блоки

5 погружают в водный раствор оксалата ванадия концентрации 71,8 г/л, выдерживают в этом растворе 10-15 мин, высушивают при 100-150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Приготовленный катализатор

0 имеет следующий состав, мас.%: ТЮг 3; /20з 3; остальное носитель. Объем пор катализатора 0,55 см /г, удельная поверхность 130 м2/г, прочность на сжатие 120 кг/см2. При работе с катализатором, содержа5 щим 3 мас.% TiOa и 3 мас.% VaOs. получены следующие характеристики: газовая смесь 0,05% N0+0.045% ЫНз+6% 02, обьемная скорость газового потока 15000ч 1,80-90%- я степень восстановления оксида азота до

0 азота достигается при 250-350°С; газовая смесь 0.05% МО+0,045%МНз+ 0,02%S02+ +6%02. объемная скорость газового потока 15000 , 45-55%-я степень восстановления оксида азота до азота достигается при

5 250 350°С.

П р и м е р 2. Блоки сотовой структуры в виде шестигранной призмы размером круга 53 м, длиной 195 мм со сквозными трехугольными отверстиями 8x8 мм, толчдиной стенок 1,5мм, массой 145 г, удельной поверхностью 115 м /г, объемом пор 0,4 см /г погружают в водный раствор тетраацетата титана концентрации 213 г/л, выдерживают в этом растворе 10-15 мин, сушат при 100- 150°С и прокаливают при 450-550°С в теме- ние 1-3 ч. Затем охлажденные блоки погружают в водный раствор оксалата вана- дата аммония концентрации 144 г/л, выдерживают в этом растворе 10-15 мин, высушивают при 100-150°С и прокаливают при 450™550°С в течение 1-3 ч, Охлажденные блоки повторно погружают в водный раствор тетраацетата титана концентрации 213 г/л, выдерживают в этом растворе 10- 15 мин, сушат при 100-150°Си прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Затем охлажденные блоки повторно погружают в водный раствор оксалата ванадата аммония, выдерживают в этом растворе 10-15 мин, сушат при 100-150°С и прокаливают при 450 550°С в течение 1-3 ч. Приготовленный катализатор имеет следующий состав, мас,%: ТЮ2 5,00; V2U5 5; остальное носитель. Объем пор катализатора 0,30 см /г, удельная поверхность 78 м /г, проч- ность на сжатие 115 кг/см .

При работе с катализатором, содержащим 5 мас.% ТЮа и 5 мас.% V/205 получены следующие характеристики: газовая смесь 0,05% NO+0,045NH3+6%02, объемная ско- рость газового потока 15000 ч 1, 85-92%-я степень восстановления оксида азота до азота достигается при 250-350°С; газовая смесь 0,05%N0+0,045%NH3+0,02%S02+ +6%02, объемная скорость газового потока 15000 , 50-60%-я степень восстановления оксида азота до азота достигается при 250-350°С.

П р и м е р 3. Блоки сотовой структуры в виде прямоугольных призм размером 68x68x300 мм со сквозными квадратными отверстиями 5x5 мм, толщиной стенок 1,2 мм, массой 470 г, удельной поверхностью 140 м /г, объемом пор0,64 см /г-погружают в солянокислый раствор хлорида титана концентрации 80 г/л в расчете на TI02, выдерживают в этом растворе 24 ч, сливают излишки раствора, подсушивают блоки на воздухе в течение 1 ч, заливают блоки 3%- ым раствором NH40H до рН 6-7. Избыток NH40H сливают, высушивают блоки при 100-150°С в течение 1-3 ч и прокаливают при 450-550°С в течение 3-5 ч. Затем охлажденные блоки погружают в водный раствор оксалата ванадия концентрации 207 г/л, выдерживают в нем 10-15 мин, высушивают при 100-150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч.

Приготовленный катализатор имеет следующий состав, мас.%: ТЮ2 5: V20s 5;

остальное носитель. Объем пор катализатора 0,5 см /г, удельная поверхность 110м /г, прочность на сжатие 124 кг/см .

При работе с катализатором, содержащим 5 мае. TI02 и 5 мас.% VaOs. имеем следующие характеристики: газовая смесь 0,05% N0+0,045%МНз+6%02, объемная скорость газового потока 15000ч 1, 85-92%- я степень восстановления оксида азота до азота достигается при 250-450°С; газовая смесь 0.05% N0+0,045 %NH3+0,02%S02+ +6%02, объемная скорость газового потока 15000 , 50-60%-я степень восстановления оксида азота до азота достигается при 250-350°С.

П р и м е р 4. Блоки сотовой структуры в виде прямоугольных призм размером 68x68x300 м со сквозными квадратными отверстиями 5x5 мм, толщиной стенок 1,2 мм, массой 470 г, удельной поверхностью 140 м2/г, объемом пор 0,64 см3/г погружают в водный раствор тетраацетата титана концентрации 111,2 г/л. выдерживают в этом растворе 10-15 мин, высушивают при 100- 150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Затем охлажденные блоки погружают в водный раствор оксалата ванадия концентрации 47,8 г/л, выдерживают в этом растворе 10-15 мин, сушат при 100- 150°С и прокаливают при 4350-550°С в течение 1-3 ч. Охлажденные блоки повторно погружают в водный раствор тетраацетата титана концентрации 111,2 г/л, выдерживают в этом растворе 10-15 мин, высушивают при 100-150°С и прокаливают при 450- 550°С в течение 1-3 ч. Затем охлажденные блоки повторно погружают в водный раствор оксалата ванадия, выдерживают в этом растворе 10-15 мин, сушат при 100-150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Охлажденные блоки в третий раз погружают в водный раствор тетраацетата титана, выдерживают в этом растворе 10-15 мин, сушат при 100-150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Затем охлажденные блоки в третий раз погружают в водный раствор оксалата ванадия, выдерживают в этом растворе 10-15 мин, сушат при 100- 150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Охлажденные блоки в четвертый раз погружают в водный раствор тетраацетата титана, выдерживают в этом растворе 10-15 мин, сушат при 100-150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Затем охлажденные блоки в четвертый раз погружают в водный раствор оксалата ванадия, выдерживают в этом растворе 10-15 мин, сушат при 100-150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч.

Приготовленный катализатор имеет следующий состав, мас.%: ТЮ2+8; VaOs 8; остальное носитель. Объем пор катализатора 0,45 см3/г, удельная поверхность 105 м2/г, прочность на сжатие 125 кг/см ,

При работе с катализатором, содержащим 8 мас.% ТЮа и 8 мас.% VaOs, имеем следующие характеристики: газовая смесь 0,05%Ш+0.045МНз+6%02, объемная скорость газового потока 15000ч 1, 90-100%-я степень восстановления оксида азота до азота достигается при 250-350°С; газовая смесь 0,05% N0+0,045 %NH3+0,02%S02+ +6% 02, объемная скорость газового потока 15000 ч 1, 55-70%-я степень восстановления оксида азота до азота достигается при 250-350°С.

П р и м е р 5. Блоки сотовой структуры в виде шестигранной призмы с трехугольными сквозными отверстиями 10x10 м, длиной 195 м, толщиной стенок 1,5 мм, массой 145 г, удельной поверхностью 155 м2/г. объемом пор 0,4 см3/г предварительно кипятят в 5%-иом растворе HCI 0,5 ч, промывают дистиллированной водой, высушивают при 100-150°С в течение 1 ч, прокаливают при 500°С в течение 3 ч, погружают в солянокис- пый раствор хлорида титана концентраций 200 г/л, выдерживают а этом растворе в течений 24 м, сливают излишки раствора, подсушивают па воздухе в течение 1 ч, залкаают блоки 5%-ым раствором NH40H до рН 6-7 и нагревают раствор до кипения, выдерживают нагрев 10-20 мин, охлаждают раствор, излишки раствора сливают, высушивают блоки при 100-150°С в течение 1-3 ц, а затем прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Охлажденные блоки погружают в аодный раствор оксалата ванадия концентрации 571,25 г/я, выдерживают в растворе 1.0-15 мин, высушивают при 100- 150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч.

Приготовленный катализатор имеет следующий состав, мас.%: ТЮ2 8; VaOs 8; остальное носитель. Объем пор катализатора 0,30 см3/г, удельная поверхность 80 м2/г, прочность на сжатие 120 кг/см.

При работе с катализатором, содержащим 8 мас.% TI02 и 8 мас.% VzOs, имеем следующие характеристики: газовая смесь 0,05%NO-s-0.045%NH3+6%02, объемная скорость газового потока 15000ч , 90-100%-я степень восстановления оксида азота до азота достигается при 250-350°С; газовая смесь 0,05%NO+0,045%NH3-K),02%S02+ +6%02, 55-70%-я степень восстановления N0 до N2 достигается при 250-350°С.

Примерб. Блоки сотовой структуры в виде прямоугольных призм размером

68x68x300 мм со сквозными квадратными отверстиями, толщиной стенок 1,2 мм, массой 470 г, удельной поверхностью 140 м2/г, объемом пор 0,64 см3/г погружают в солянокислый раствор хлорида титана концентрации 80 г/л в расчете на TI02. выдерживают в этом растворе 24 ч, сливают излишки раствора, подсушивают блоки на воздухе в течение 1 ч, заливают блоки-3%0 ым раствором до рН 6-7. Избыток NH/jOH сливают, высушивают локи при 100- 150°С в течение 1-3 ч и прокаливают прет 450-550°С в течение 5 ч. Затем охлажденные блоки погружают в водный раствор ок5 салата ванадия концентрации 200 г/л, выдерживают в нам 10-15 мин, высушивают при 100-150°С и прокаливают при 450- 550°С в течение 1-3 ч.

Охлажденные блоки повторно погружа0 ют в солянокислый раствор хлорида титана концентрации 80 г/л в расчете на ТЮа, выдерживают в этом растворе 24 ч, сливают излишки раствора, подсушивают блоки на воздухе в течение 1 ч, заливают блоки 3%5 ым раствором Nt-ЦОН до рН 6-7. Избыток сливают, высушивают блоки при 100-150°С в течение 1-3 ч и прокаливают при 450-550°С в течение 5 ч. Затем охлажденные блоки повторно погружают в вод0 ный раствор оксалата ванадия

концентрации 200 г/л, выдерживают в нем

10-15 мин, высушивают при 100-150°С и

прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч.

Приготовленный катализатор имеет

5 следующий состав, мас.%: TI02 10: VaOs 10; остальное носитель. Объем пор катализатора 0,4 см3/г, удельная поверхность 90г:М2 /г, прочность на сжатие 120 кг/см2,

При работе с катализатором, содержа0 щим 10 мас.% ТЮа и 10 мас.% V20s, имеем следующие характеристики: газовая смесь 0,05% NO+0,045%NH3+6%02, объемная скорость газового потока 15000 , 90- 100%-я степень восстановления оксида азо5 та до азота достигается при 250-350°С; газовая смесь 0,05%NO+0,045%NH4+ +0,02%S02+6%02, объемная скорость газового потока 15000 , 60-70%-я степень восстановления оксида азота до азота до0 стигается при 250-350°С.

Пример (отрицательный). Блоки сотовидной структуры в виде призм размером 68x68x300 мм со сквозными квадратными отверстиями 5x5 мм, толщи5 ной стенок 1,2 мм, массой 470 г, удельной поверхностью 140 м2/г, объемом пор 0,64 см3/г, погружают в водный раствор тетраа- цетата титана концентрации 133,5 г/л, вы- дерижеают в этом растворе 10-15 мин, высушивают при 100-150°С, прокаливают

при 450-550°С в течение 1-3 ч. Затем охлажденные блоки погружают в водный раствор оксалата ванадия концентрацией 57.4 г/л, выдерживают в нем 5-6 мин, высушивают при 100-150°С и прокаливают при 450- 550°С в течение 1-3 ч. Охлажденные блоки повторно погружают в водный раствор тет- раацетата титана концентрации 133,5 г/л, выдерживают в нем 10-15 мин,сушат при 100-150°С, прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Затем охлажденные блоки повторно погружают в водный раствор оксалата ванадия, выдерживают в нем 10-15 мин, сушат при 100-150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Охлажденные блоки в третий раз погружают в водный раствор тетраацетата титана, выдерживают в этом растворе 10-15 мин, сушат при 100- 180°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Затем охлажденные блоки в третий раз погружают в водный раствор оксалата ванадия, выдерживают в этом растворе 10-15мин, сушат при 100-150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Охлажденные блоки в четвертый раз погружают в водный раствор тетраацетата титана, выдерживают в этом растворе 10-15 мин, сушат при 100-150°С и.прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Затем охлажденные блоки в четвертый раз погружают в водный раствор оксалата ванадия, выдерживают в нем 10-15 мин, сушат при 100-150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Охлажденные блоки в пятый раз погружают в водный раствор тетраацетата титана концентрации 133,5 г/л, выдерживают в этом растворе 10-15 мин, сушат при 100-150°С и прокаливают при 450- 550°С в-течение 1-3 ч. Затем охлажденные блоки в пятый раз погружают в водный раствор оксалата ванадия, выдерживают в этом растворе 10-15 мин, сушат при 100-150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч.

Приготовленный катализатор имеет следующий состав, мас.%: ТЮ2 11.0; VaOs 11,0; остальное носитель. Объем пор катализатора 0,25 см /г, удельная поверхность 54 м2/г, прочность на сжатие 130 кг/см2.

При работе с катализатором, содержащим 11 мас.% ТЮ2 и 11 мас.% V20s, имеем следующие характеристики: газовая смесь 0,05%NO+0,045%NH3+6%02, объемная скорость газового потока 15000 , 65-80%-я степень восстановления оксида азота до азота достигается при 250-350°С; газовая смесь 0,05% N0+0,045% NH3+0,02%S02+ +6%Ог, объёмная скорость газового потока

15000 . 30-40%-я степень восстановления оксида азота до азота достигается при 250-350°С.

Примере (отрицательный). Блоки 5 сотовой структуры в виде прямоупмньных призм размером 68x68x300 мм со схаозны- ми квадратными отверстиями 5x5 мм. толщиной стенок 1,2мм, массой 470 г, удельной поверхностью 140 м2/г, обьемом пор 0,64

0 см /г, погружают в водный раствор тетраацетата титана концентрацией 111.2 г/л, выдерживают в этом растворе 70-15 мин, высушивают при 100-150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Затем охлаж5 денные блоки погружают в водный раствор оксалата ванадия концентрации 47,8 г/л, выдерживают в этом растворе 10-15 мин, высушивают при 100-150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч.

0 Приготовленный катализатор имеет следующий состав, мас.%: ТЮз 2; WOs 2; остальное носитель. Объем пор катализатора 0,55 смэ/г, удельная поверхность 100 м2/г, прочность на-сжатиё 120 кг/см2.

5При работе с катализатором, содержащим 2 мас.% ТЮ2 и 2 мас.% XfeOs. имеем следующие характеристики: газовая смесь 0,05%МО+0,045%МНз+6%02. объемная скорость газового потока 15000 , 60-70%-я

0 степень восстановления оксида азота до азота достигается при 250-350°С; газовая смесь 0,05%NO+0,045%NH3+0,02%S02+ +6%02. объемная скорость газового потока 15000 ч . 25-30%-я степень воссгановле5 ния оксида азота до азота достигается при 250-350°С.

Таким образом, предлагаемый катализатор обладает более высокой активностью в реакции восстановления оксида азота ам0 миаком в присутствии оксидов серы. Наиболее высокую каталитическую активность и селективность проявляют катализаторы с 2- 4-слойным нанесением ТЮа и V20s в количестве 3-10 мас.%. Увеличение количества

5 слоев оксидов ТЮ2 и V20s более четырех нецелесообразно, поскольку это усложняет процесс приготовления катализатора, а также приводит к уменьшению его пористости и удельной поверхности. На предлагаемом

0 катализаторе не происходит окисления S02 в ЗОз в указанном температурном интервале.

(56) Заявка Японии Me 56-48248, кл. В 01 D 5 53/36, опублик. 1981.

Заявка Японии № 53-55472, кл. В 01 D 53/36, опублик. 1978.

Формула изобретения

1. Катализатор для селективного восстановления оксидов азота аммиаком в отходящих газах на основе оксидов титана и ванадия на носителе, отличающийся тем, что. с целью увеличения активности катализатора в присутствии оксидов серы, в качестве носителя катализатор содержит смесь аэросилогеля с огнеупорной глиной, сформованную в виде элементов сотовой структуры, при соотношении компонентов,

мас.%:

Аэросилогель60 - 75 Огнеупорная глина 25 - 40 оксиды на поверхности носителя катализатор -содержит в виде слоев вначале оксида титана, а затем - оксида ванадия в равных количествах, составляющих 3 -10% от массы носителя каждый.

2. Катализатор по п.1, отличающийся тем, что катализатор содержит на поверхности носителя 2-4 чередующихся слоя оксида титана и оксида ванадия.

3. Способ получения катализатора для селективного восстановления оксидов азота аммиаком в отходящих газах путем на- несения оксидов титана и ванадия на сформованный носитель, отличающийся тем, что, с целью повышения катализатора с повышенной активностью, используют носитель, содержащий 60 - 75 мас.% аэро- силогеля и 25 - 40 мас.% огнеупорной глины, сформованный в виде элементов сотовой структуры, на поверхность которого наносят 2-4 чередующихся слоя оксида титана и оксида ванадия путем последова- тельной пропитки носителя вначале водным раствором тетраацетата титана или солянокислого раствора хлорида титана, затем водным раствором оксалата ванадия или оксалата ванадата аммония и проведе- ния сушки при 100 - 150 С и термообработки при 450 - 550 С после нанесения каждого слоя, процесс осуществляют при содержании оксида титана и оксида ванадия в равных количествах, составляющих 3 -10% от массы носителя в каждом слое.