СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА МНОГОСЛОЙНЫХ ДРЕВЕСНОВОЛО'КНИСТЫХ ПЛИТ Советский патент 1969 года по МПК B27N3/04 B32B21/02 

Известен способ производства многослойных древесноволокнистых плит путем измельчения сырья на щепу, кратковременной пропарки, размола на волокно, фракционирования, формования и прессования ковра.

Целью астояп1его изобретения является повышение качества многослойных древесноволокиистых плит.

Достигается это тем, что волокно подвергают двустадийному фракционированию, вакуумному формованию и прессованию многослойного ковра без связующего при вакууме 100-250 мм водяного столба и прессованию в замкнутом контуре с последующей термозакалкой в течение 2-4 час и кондиционированием.

Щепу предварительно подвергают кратковременной пронарке. Размол щепы осуществляют в дисковых мельницах при давлении пара 8-12 атм. В процессе размола вводятся облагораживающие добавки, повышающие водо-био- и огнестойкость древесноволокнистых плит.

заключается в сушке волокна во взвешенном состоянии. После сушки происходит двустадийное фракционирование волокна с целью отделения крупной фракции, с направ.1еиие г ео для вторичного размола.

Затем кондиционное волокно поступает в бункеры-дозаторы, а оттуда на настил волокнистого многос.тойного ковра. Пастил многослойного ковра производят в мнoгoкa epной вакуумформующей машине. Волокнистый ковер нодвергают холодной подпрессовке и форматной резке на отдельные маты. Прессование плит осуществляется в горячем прессе.

Процесс ирессования проходит на транспортных листах, имеющих замкнутый контур, высота которого равна половине толщины плиты. После отделения рыхлых кромок но замкнутому контуру древесноволокнистые плиты нодвергают закалке и кондиционированию (увлажнению).

Предмет изобретения 3 мола на волокно, фракционирования, формования и прессования ковра, отличающийся. тем, что, с целью повышения качества плит, волокно подвергают двустадийному фракционированию, вакуумному формованию много-5 4 слойного ковра без связующего при вакууме 100-250 мм водяного столба и прессованию в замкнутом контуре с последуюндей термозакалкой в течение 2-4 час и кондиционированием.