СПОСОБ РЕГЕНЕРАЦИИ КАТАЛИЗАТОРА Советский патент 1970 года по МПК B01J23/94 

Известен способ регенерации катализатора, состоящего из смеси окислов железа и хрома, путем обработки торячим паровым конденсатом с барботажем через него сжатого воздуха.

С целью повышения активности и механической прочности катализатора последний, состоящий из смеси окислов алюминия, магния, марганца, хрома, цинка и меди и/или железа, обрабатывают шаро-газовой смесью, содержащей водяной пар, азот и кислород, лри повышении температуры от температуры, обеспечивающей конденсацию водяного пара, до 350- 500° С.

Предложенный способ регенерации позволяет повысить активность катализатора, его механическую прочность и улучшить его пористую структуру.

Катализатор обрабатывают ларо-газовой смесью в условиях постепенно повышающейся температуры (от точки росы до 350-500° С). Температура, определяющая точку росы, зависит от общего давления в системе. При температуре, близкой к точке росы, водяной пар конденсируется в порах катализатора и осуществляет функцию промывной жидкости. В :процессе последующего повышения температуры водяной .пар, выделяющийся в результате испарепия, прочищает и укрупняет пористые ходы. Одновременно происходит окисление химических компонентов, а образующееся при этом

тепло способствует быстрому испарению сконденсированной в порах воды. Благодаря этому предотвращается перегрев катализатора при окислении.

Состав паро-газавой смеси колебаться в широких пределах: водяной пар от 10 до 90%, азот до 90%, кислород до 21%. Процесс можно 1проводить как при атмосферном, так и при повышенном (до 30 ат) давлениях.

Особенно хорошие результаты получаются в том случае, если операцию регенерации повторяют еше раз после восстановления катализатора водородом или окисью углерода. Пример 1. Катализатор НТК-1. Его состав, %: ZnO 55,5, Сг2О; 25, СиО 13, промоторы: MgO 2, АЬОз 4,5. Образец катализатора в условиях низкотемперагурной конверсии окиси углерода проработал в лобовом слое полупромышленной установки в течение 9 месяцев.

При этом его активность характеризуется тем, что на лабораторной установке концентрация окиси углерода снижается с 22 до 6% (температура 200° С, отношение пар: газ равно 1, объемная скорость по сухому газу 2000 ,

размер гранул 1,0-1,5мм).

Образец отработанного катализатора (в количестве 1 кг) помещают в реактор из нержавеющей стали и с помопхью электропечи разогревают в токе азота до 110° С, после чего

ема пара к объему азота должно быть 4:1. Через 30 мин после этого температуру в слое катализатора снижают до 90-95° С, т. е. до уровня, близкого к точке росы, и поддерживают на этом уровне в течение получаса. После этого ток азота заменяют током воздуха, а температуру в слое катализатора в течение 1- 1,5 час повышают до 350° С и поддерживают на этом уровне в течение 3-5 час. Затем катализатор охлаж,дают и испытывают на активность В условиях предыдущего испытания. Содержание окиси углерода s тазе снизилось с 22 ДО 0,8%.

Пример 2. Катализатор ПТК-4. Его состав, %: СиО 40, СггОз 20, АЬОз 10, ZnO 8, РеаОз 10, MgO 10.

Образец катализатора проработал 6 месяцев 1В лобовом слое полупромышленной установки низкотемпературной конверсии. Активность в условиях, аналогичных примеру 1, характеризуется тем, чтосодержание СО снижается с 22 до 39/0. После регенерации по вышеуказанному режиму содержание СО снизилось с 22 до 0,60/0.

Общая пористость катализатора после регенерации возросла для НТК-1 с 40 до 60%, а для НТК-4 с 35 до 50%. Механическая прочность гранул после регенерации также заметно возросла. Следовательно, предложенный способ регенерации в значительной степени улучшает качество отработанного катализатора и достаточно прост и легко осуществим.

Предмет изобретения

Способ регенерации катализатора, состоящего из смеси окислов алюминия, магния, маргапца, хрома, щинка и меди и/или железа, отличающийся тем, что, с Целью повышения активности и механической прочности, катализатор обрабатывают паро-газовой смесью, содержащей водяной пар, азот и кислород, при повышении температуры от температуры, обеспечивающей конденсацию водяного пара, до 350-500° С.