Способ изготовления крупных пористых блоков Советский патент 1934 года по МПК C04B38/00 C04B20/06 

Технология получения крупных пористых блоков из глин и глинистых сланцев (керамзит, висмит и пр.) представляет большие трудности вследствие свойств самого материала.

Вспучивание массы ранее всего начинается в сильнее нагретом поверхностном слое. По мере уменьшения объемного веса уменьшается теплопроводность этого слоя и замедляется прохождение тепла внутрь образца. Значительный расход энергии на образование новых соединений увеличивает разность температур различных слоев крупных блоков. Поверхностный слой, размягчаясь сильнее других, успевает осесть и уплотниться ранее, чем процесс вспучивания может начаться в наиболее отдаленных от поверхности внутренних частях блока. Это вызывает значительную неоднородность материала и делает невозможным получение легких пористых масс скольконибудь значительной мощности. Во внутренних слоях, при постепенном и медленном их нагревании, процесс протекает иным образом, чем это необходимо для получения материала малого объемного веса; кроме того, в этих частях происходит значительная кристаллизация; наряду с другими кристаллами образуются весьма твердые кристаллы-муллит, магнетит и т, п., делающие невозможной распиловку получаемого материала простыми пилами. В противоположность этому явлению, в случае небольших кусков или тонких плиток, после самого непродолжительного пребывания их в печи при температуре плавления данного сырья образуются однородные мелкозернистые массы.

Посредством предлагаемого способа имеется в виду достигнуть устранения вышеуказанных дефектов.

Способ изготовления крупных пористых блоков состоит в том, что быстрого получения больших пористых блоков достигают путем частых периодических равномерно распределяемых добавок сырого материала, производимых в момент окончания процесса в последнем (верхнем) слое, образовавшемся из сырья, засыпанного в предыдущий период. Для этого в печь каждые 5-15 минут вводится новая порция сырья, раздробленного до зернистости, 4-40 меш. Оплавляясь от действия высокой температуры и одновременно вспучиваясь, зерна спекаются между собою, образуя конгломерат пористых зерен с значительным процентом добавочных междубалластных пор.

При последнем условии, для получения малого об,емного веса материала в целом, нет необходимости доводить размягчение и вспучивание до степени, когда вскипающая масса начинает образовывать крупные нера8номер 1О распределенные поры. В данном материале отдельные зерна имеют поры малого размера, большею частью неразличимые невооруженным глазом.

Для осуществления предлагаемого способа для изготовления одновременно четырех блоков площадью 3Xi м или в сутки 50 - 208 м может служить прямоугольная печь с выдвижным подом, полутуннельного типа.

Печь имеет восемь топок (по четыре с каждой стороны), рассчитанных на дровяное топливо (отбросы), Под печи образуют две платформы длиною поб м на два блока каждая. Платформы состоят из лежащих на двух скатах решетчатых рам из швеллерного железа, выстланных шамотными плитками толщиною 65 мм, и имеют щамотные борты той же толщины; с торца платформы заканчиваются стенками в один кирпич. Сверх пода насыпан слой чистого кварцевого песка толщиною 75 мм. Выравнивание слоя песка при подготовке платформы п-роизводится при помощи опокообразной шаблонной рамы.

При помощи той же рамы устанавливают тонкие шамотные лещади, образующие боковые стенки формы. Между лещадями и бортами и торцевыми стенками платформ также засыпается песок.

Очередная платформа предварительно подогревается в особой камере оставляющими печь продуктами горения.

Равномерная периодическая загрузка в печь дробленого сырья производится через окно при помощи решетчатого подавателя движущегося со скоростью }-1,5 м/сек.

При остановке подавателя упором материал сбрасывается силою инерции. Засыпка сырья на решетку подавателя производится бункером с рифленым валом; последний кинематически связан с подавателем и засыпка всегда производится равномерно, независимо от скорости движения подавателя.

Для предохранения готового блока от резких перемен температуры в конце обжига на блок насыпается тонкий слой песка, а при выходе платформы из печи- новый достаточной толщины слой, под которым и происходит охлаждение блока в особой камере.

Время, потребное для изготовления блока толщиною 20 см - 1,5 - 4 часов в зависимости от температуры печи, свойств сырья и объемного веса получаемого материала.

Предмет изобретения.

Способ изготовления крупных пористых блоков из глин илк глинистых сланцев путем обжига их до размягчения и вспучивания, отличающийся тем, что обжигаемый материал вводят в формы в несколько приемов во время самого обжига, всыпая каждый последующий слой не ранее достижения предыдущим слоем требуемой степени нагрева.