Способ приготовления катализатора для окисления сернистого газа Советский патент 1975 года по МПК B01J11/52 

Его загружают в форконтактпый аппарат диаметром 1600 мм на высоту 200--400 мм и прол.уокают 1600 iiM74ac газа, содержащего 8% SOs, 10% Ог, 72% Хг и 40-70 мг/нмогарковой пыли. Роста гидравлического сопротивления слоя в течение 0 дней работы ме наблюдалось. В конце испытаний запыленность газа довод5 т до 200-300 мг/нм1 В этом случае при работе в течение двух суток гидравлическое сопротивление слоя растет очень медленно {увеличение на 20 мм вод. ст.). Отработанный катализатор очищают от огарковой пыли методом воздушной сепарации. При пневмотранспортировке этого катализатора практически не наблюдалось разрушения колец, что позволяет исключгггь ручной труд нри отсеве катализатора от пыли и сохранить катализатор. Пример 3. В контактный аппарат (d 2,7 м, м) загружают 3 т предлагаемого катализатора (25 вес. % алюмината кальция, размер колец 15X15X8 мм) и пропускают 2000 газа с температурой SOa, 10,5% Ог, 79,5 содержащего 3% НаО и 40 мг/нм- пыли, температура газа на выходе из аппарата , копверси SOg 40%. Механическая прочность катализатора не снижается и составляет 180 кг/см. В течение 6 месяцев работы заметного роста гидравлического сопротивления слоя катализатора не наблюдалось (увеличение на 60 мм вод. ст.), Катализатор, полученный предлагаемым способом, превосходит катализатор, полученпый известным способом, на 15-20% по актирл-юсти, в 5 раз по стабильности, в 10 раз ло механической прочности н в 3 раза по пылеемкости (равное количество пыли распределяется на г, убине 450 мм вместо 100- 150 мм для стандартных катализаторов). П р е д мет изобретения Способ приготовления катализатора для окисления сернистого газа путем смешения растворов активных компонентов с последующими осаждением, фильтрованием, сущкой, размолом, увлажнением полученной массы, формованнем колец с добавлением графита и гидротермальной обработкой паром с дальнейшей сушкой, отличающийся тем, что, с целью получения каталнзатора с высокой активностью, пылеемкостью и .механической прочностью, в {аталитическую массу перед формованием доба-вляют 10-40 вес. %, предпочтительно 25 вес. %, алюмината кальция и гидротермальную обработку ведут при давлении 3-3,5 ати и температуре 130-ИО С.