Способ получения сополимеров винилового спирта с щелочными солями акриловой и метакриловой кислоты Советский патент 1975 года по МПК C08F27/16 

ты) проводится в спирте при 60-70°С в присутствии инициаторов радикального типа до степени превращения 95-98%. Получениый сополимер винилацетата и эфиров акриловой или метакриловой кислот не выделяется из раствора, а используется для последующих превращений в виде 20-25%-ного раствора.

2.Алкоголиз сополимера винилацетата с акрилатами до сополимера винилового спирта с акрилатами проводится в спирте в присутствии 0,05-0,1 моль щелочи на звено сополимера при 40-55 0 с отгонкой образующегося эфира уксусной кислоты при пониженном давлении.

3.После полного удаления эфира уксусной кислоты сополимер винилового спирта с акрилатами омыляется до сополимера винилового спирта с солью акриловой или метакриловой кислоты путем добавления в реакционную среду эквимолекулярного количества щелочи в расчете на содержание звеньев ЭАК. Процесс ведется при 60-85°С за 2-3 час. Сополимер винилового спирта с солью акриловой или метакриловой кислоты осаждается в процессе получения и отделяется от растворителя фильтровапием или центрифугированием с последующей сушкой в вакууме. В случае получения сополимера в водном растворе после отгонки спирта сополимер растворяется при нагревании до 80-85°С с получением водного раствора 8-15%-ной концентрации.

Пример LB аппарат, снабженный мешалкой и холодильником, помещают 450 кг (90 мол. %) випилацетата (ВА), 50 кг (10 мол. %) метилакрилата (МА), 2,2 кг (0,4 % от суммы загруженных сомономеров) перекиси бензоила и 360 кг метанола. Полимеризацию ведут в течение 18-24 час до 95-98% превращения, после чего к реакционной смеси добавляют 1500 кг метанола и перемешивают до получения гомогенного раствора, затем добавляют при перемешивании.

32,6 кг (0,1 моль от количества нолученного сонолимера) гидроокиси калия, растворенной в 360 кг метанола. Смесь нагревают до 30- 35°С, создают вакуум 300-350 мм рт. ст. и перемешивают в течение 2 час, затем доводят вакуум до 400 мм рт. ст., повышают температуру до 40-45°С и отгопяют образующийся в процессе алкоголиза метилацетат вместе с метанолом, добавляя порциями (4x100) метанол. После отгона метилацетата в реакционную смесь вводят 32,6 кг гидроокиси калия в виде 10%-ного раствора в метаноле, повышают температуру до 65°С и перемешивают 4 час. Сополимер винилового спирта (ВС) , с калиевой солью акриловой кислоты выделяют в виде тонкого порошка, его отделяют ча фильтре и сушат в вакууме 400-500 мм рт. ст. при 50-60°С. Выход сухого продукта 285 кг (96% от теории);

IT 1,10 в 0,33 М растворе KCf. Содержание карбоксилатных групп в сополимере 7,85 мол. %. Содержание ацетатных групп 1.5%.

Пример 2. По методу, описанному в примере 1, из 80 г (80 мол. %) ВА и 20 г (20 мол. %) МА получают 63 г (95% от теории) сополимера ВС с калиевой солью акриловой

кислоты с т 1,13 в 0,33 М растворе KCf. Содержание ацетатных групп 2,5%, содержание карбоксилатных групп в сополимере 15,3 мол. %. Пример 3. По методу, описанному в примере 1, из 90 г (90 мол. %) ВА и 10 г (10 мол. %) МА при омылении NaOn получают 55 г (96,5% от теории) сополимера ВС с натриевой солью акриловой кислоты; Содержание карбоксилатных групп в сополимере 7,8

мол.%, т 1,08 мол.% в 0,33 М KCf.

Пример 4. По методу, описанному в примере 1, из 90 г (90 мол.%) В А, 12,8 г (11 мол.%) бутилакрилата получают сополиме. ВС с калиевой солью акриловой кислоты с

выходом 56 г (95,4% от теории с т 1,05 в 0,33 М раствора КС1. Содержапие карбоксилатных грунп 6,95 мол.%.

Пример 5. По методу, описанному в примере 1, получают сополимер ВА и МА. Первую стадию омыления ведут по примеру 1. В нроцессе отгона метилацетата с метанолом в реактор добавляют воду в количестве, соответствующем отогнанному (4-5 порций по 400 кг). По мере отгона температуру в реакторе постепенно увеличивают до 55-60°С. После отгона метилацетата в аппарат загружают вторую порцию гидроокиси калия, повышают температуру реакционной среды до 65-80°С и дают выдержку при этой температуре 3-4 час. Одновременно проводят отгон метанола при пониженном давлении 200-300 мм рт. ст. После отгона метанола концетрацию сополимера в растворе доводят до 10%, реакционную смесь охлаждают до 60° и фильтруют. Получают 2500 кг 10%-ного водного раствора сополимера с рИ раствора 9,5-10; содержание ацетатных групп в сополимере 2,0%; вязкость раствора на приборе ВЗ-4 55 сек; содержание

карбоксилатных групп 7,8%.

Пример 6. По методу, описанному в примере 1, из 180 г (91,4 мол. %) ВА и 20 г (8,6 мол. % метилметакрилата ММА) получают сополимер ВС и калиевой соли метакриловой кислоты с выходом 125 г (91,0% от теории); содержание карбоксилатных групп в сополимере 7,3 мол. %; содержание ацетатных групп 2,25 мол. %.

Предмет изобретения

Способ получения сополимера винилового спирта со щелочными солями акриловой или

метакриловой кислоты радикальной сополимеризацией винилацетата с эфирами акриловой или метакриловой кислоты с последующим омылением сополимера в присутствии гидроокисей щелочных металлов, отличающийся тем, что, с целью интенсификации 5 процесса и повышения степени чистоты сополимера, омыление сополимера винилацетата с эфирами акриловой или метакриловой кислоты ведут в две стадии: сначала в спирте в присутствии 0,05-0,1 г/моль гидроокиси ще-5 лочного металла на звено сополимера при 40-55°С с одновременным удалением эфира уксусной кислоты при пониженном давлении 6 для избирательного алкоголиза винилацетатных звеньев, а затем в спирте или в водноспиртовой смеси в присутствии эквимолекулярного количества гидроокиси щелочного металла в расчете на содержание звепьев эфира акриловой или метакриловой кислоты при температуре 60-85°С для омыления акрилатных или метакрилатных звеньев.