Способ изготовления галош и другой резиновой обуви Советский патент 1936 года по МПК B29D31/51 B29K21/00 

Обычно галоши и другие изделия, состоящие из ряда деталей, изготовляются путем сборки их из деталей, вырубленных или вырезанных из каландрированных материалов. Этот способ требует большого количества оборудования, рабочей силы, трудно поддается механизации, а главное создает большое количество отходов. Для устранения этих недостатков уже предлагалось изготовлять указанные многодетальные изделия штампованием в прессформах. При этом имелось в виду штамповать все изделие, например галошу, целиком сразу или же в два приема - сначала штамповать каркас, состоящий из обложенного резиной текстиля, а затем обштамповывать этот каркас передовой резиной и подошвой. Эти способы однако не могли получить практического применения. Для того, чтобы при штамповании каркаса получить правильный полуфабрикат, нужно иметь трикотажную подкладку постоянной толщины и колодки с матрицами, дающие точно такой же зазор, в противном случае или будет пересекаться подкладка или же она, где не надо, будет обтекаться резиной. То же самое должно быть соблюдено и при

(42)

обштамповке каркаса передовой резиной, т. е. каркас должен иметь постоянную толщину, и зазор между колодкой и матрицей должен строго соответствовать этому зазору. Отклонения в зазоре, хотя бы только из-за износа самих форм, сводят на-нет весь способ штампования галош в прессформах.

Предлагаемый способ имеет целью устранить эти недостатки и состоит в том, что в прессформах шпампуют отдельные детали изделия или сразу несколько деталей, а затем собирают их обычным путем в форму готового изделия и вулканизируют одним из известных приемов.

Выштамповка может производиться как в холодном, так и в подогретом состоянии и даже с подвулканизацией, в зависимости от назначения детали или части, а также и самого изделия. Можно выштамповывать также и на текстильной основе, например, миткале и пр. Вышгамповываются только те детали или целые части, которые не будут ни в каком отношении вызывать затруднений ни с точки зрения калибра материала и форм, ни с точки зрения их применения в изделиях.

Для примера приводится выштамповывание по предлагаемому способу деталей и частей галош.

Задник в обычных галошах состоит из двух и более деталей. Детали эти вырезаются или вырубаются прямыми в плоскости, притом являются достаточно грубыми, в особенности толстый задник. Эти детали надо наложить на заднюю часть колодки, имеющую сложную конфигурацию, в особенности в женских галошах с высоким каблуком. При накладке на кривой профиль колодки прямого полуфабриката образуются складки, которые требуют их срезания, а затем сам же задник загибается по периметру каблука, образуя также выступы, которые закатываются роликом Таким образом задник является многодетальным, неудобным по форме, трудным по работе, имеющим большие отходы, дорогим по обработке и не дающим требуемых качеств на прочность. .То же самое можно сказать о черной стельке, полуСтельке и пятке. Все эти детали накладываются одна на другую, как заполнители пустот и состоят примерно из однородной массы. Перечисленные детали составляют среднюю часть галоши, т. е. ее начинку. Предлагаемым способом эту начинку можно выштамповывать, например, двояким образом, либо задник, заменяющий собой перечисленные выше детали, отдельно и отдельно стельку, также заменяющую собой перечисленные детали, либо отдельной частью, состоящей из задника и стрелки, заменяющей все перечисленные детали; можно, конечно, выштамповывать и в других комбинациях и сочетаниях.

Таким методом выштамповывания отдельных деталей или целых частей имеется в виду получить то преимущество, что детали или части будут подходить строго к предназначенному месту и не требовать никакой дополнительной обработки. В этом случае, если деталь иЛи часть, наложенная на текстильную основу, внутреннюю часть (подкладку) галоши, будет иметь небольшую разницу на плюс или минус, то эта разница никакого практичесного значения в изделиях иметь не будет и

на качестве не отразится, Самая же выштамповка хотя бы и на текстильной основе также затруднений не вызовет, .Верхняя часть галоши состоит из передовой резины и подошвы. Эти части также целесообразно выштамповывать, но уже каждую отдельности, причем передовую резину можно выштамповывать и на рожице, как на основеПри теперешнем методе их изготовления от выпущенной на каландре передовой резины используется в лучшем случае 500/0, а остальные 507 составляют либо брак, либо отходы. При этом самая калибровка резинового полотна имеет отклонения и при меньшем калибре понижает качество изделий, а при большом калибре вызывает бесцельный перерасход каучука и других ингредиентов; при этом, резиновые смеси, содержащие СК, плохо каландрируются и затрудняют его использование вместо НК на 1(.

Согласно настоящему способу предлагается переда для галоши резиновой обуви выштамповывать, причем это можно делать и на рожице. Выштамповывание передов только в плоскости дает возможность строго соблюдать нужный калибр как по всей плоскости, так и по нужному профилю.

Последнее имеет большое значение, так как при наложении резиновых передов на галошу ее приходится затягивать по периметру подошвы, а от этого происходит в самых ответственных местах утонение резины и, следовательно, ухудшение качества; в других же местах, менее ответственных, имеется излишняя толщина.

Таким образом при правильном профилировании можно достигнуть максимальных качественных показателей при экономном расходовании ценной резины. Выштамповывание передов дает возможность наносить на резину любые рисунки, бордюр, надрывные канавки и пр. При выштамповывании качество резины повышается, устраняется возможность образования пузырей и сводятся до минимума брак и отходы. При выштамповывании подошв можно употреблять смеси менее богатые НК или со lOQo/o содержанием СК, а также подошвы можно выштамповывать и в ком-бинациях с другими деталями, как например, с ч8рной стелькой и др.

Предмет изобретения.

Способ изготовления галош и другой резиновой обуви, отличающийся тем,

что отдельные составные детали галоши штампуют в прессформах из разных резиновых смесей с тканевой основой или без последней, затем собирают их на колодке и вулканизируют обычным способом.