В станкостроении давно применяется технологический прием обработки некоторых, решающих в деле получения необходимой от механизма точности, деталей - непосредственно после сборки их (шлифовка или проточка переднего центра у токарного станка, шлифовка стола на плоском станке, расточка гнезд и т. д.). Применив этот принцип для производства шарикоподшипников можно было бы значительно упростить производство особо точных подшипников.
Однако все известные способы обработки шарикоподшипников в собранном виде не давали требуемых результатов, так как при этом обязательно производили тем или иным образом заклинивание наружного кольца по отношению к внутреннему и дальнейшую обработку подшипника вели как одного целого тела.
Предлагаемый способ заключается в том, что при обработке внутреннего кольца наружное остается неподвижным и наоборот - при обработке наружного остается неподвижным внутреннее. Такой способ дает возможность легко получить те предельные, в смысле точности, требования, какие предъявляются к современным подшипникам повышенной точности, так как в этом случае базой обрабатываемого кольца служит его же шариковая дорожка, вследствие чего исключаются все погрешности рабочих частей станка (шпинделя и его подшипников, патрона или иного зажимного приспособления и пр.).
На чертеже фиг. 1, 2 и 3 поясняют процесс шлифования соответственно наружного кольца, внутреннего кольца и торца шарикоподшипника.
Будучи собран, шарикоподшипник передается опять в шлифовальный цех, где при помош,и весьма несложных приспособлений возможна его окончательная шлифовка уже в собранном виде.
Используемая при этом база получения окончательных размеров - шариковая дорожка, с учетом предварительного натяга, сообшаемого в каждом отдельном случае специальным приспособлением, должна обеспечить максимально возможные точности основных размеров подшипника по отношению к его геометрической оси. При шлифовании наружного кольк авторскому свидетельству С. В, Кутового
53192
