Способ изготовления пористых изделий Советский патент 1979 года по МПК C04B21/06 

Р - усадка окисного материала при

прессовании; N - усадка окисного материала при

спекании,

а формование осуществляют изостатическим прессованием.

Предложенный способ осуществляют, например, при изготовлении теплоизоляции для газостата, которая должна обладать замкнутой пористостью, высокой термопрочностью. В качестве материала для теплоизоляции был использован порошок химически чистой окиси алюминия с добавкой 0,3 вес. % окиси магния. Размер зерен исходного порошка - 4-8 мкм.

Порощок накатывают на гранулированный сферический полисорб на основе стирола диаметром гранул 400 мкм, пропитанный нефторированным углеводородом. Толщина накатанного слоя с учетом усадки при спекании 200-230 мкм. Изделия прессуют в гидростате при давлении 2000 атм. Полученные заготовки подвергают карбонизации при 700°С, окислительной термообработке на воздухе при 1200°С в течение 5 ч до полного удаления наполнителя. Скорость подъема температуры при карбонизации составляет 20 град /ч, а при окислительной термообработке-100 град/ч. Окончательное спекание проводят при температуре 1950°С и выдержке 30 мин.

Полученный материал имеет следующие характеристики: пористость 40%; теплопроводность 1,5-2,3 Вт/м-град; предел прочности 1,6-2,0 кг/мм ; предельное количество теплосмен с 800°С 8-11.

Предлагаемый способ позволяет получать изделия с равномерной сферически-поровой структурой, ЧТО обеспечивает увеличение термопрочности изделий в 2 раза в сравнении с изделиями с той же пористостью, изготовленными известным способом.

Формула изобретения

Способ изготовления пористых изделий из окислов металла путем нанесения окислов металла на монофракционные гранулы органического материала, формования заготовок с последующим карбонизующим обжигом, окислительным обжигом и спеканием, отличающийся тем, что, с целью получения равномерной сферически-поровой структуры изделий, нанесение окислов осуществляют накаткой до толщины слоя б,

° равного (1+P + N),

где d - диаметр пор (гранул);

Р - усадка окисного материала при прессовании;

N - усадка окисного материала при

спекании,

а формование осуществляют изостатическим прессованием.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1.Патент ФРГ № 2342948, кл. С 04В 21/06, опублик. 1976.

2.Патент ФРГ N° 1767877, кл. С 04В 21/06, опублик. 1975.

3.А. Abby «Soc, Glass. Jechnol, 1954, у. 38ЛЬ 181, pp. 44А.