Способ переработки клейких при нагреве термопластичных материалов Советский патент 1979 года по МПК B29D7/02 B32B27/32 

3

12,5 кг1ч термопластического полиуретана. Полиэтилен имеет температуру размягчения 130° С при средней вязкости расплава. Температура размягчения иолиуретана примерно 150° С.

Температуру обработки в обоих экструдерах поддерживают 165-175° С. Температзфа в головке 165° С.

Ширина один раз надрезанного пленочного полотна 700 мм. Толщина слоя полиэтиленовой разделительной пленки 45 мк, плсикн полиуретана 50 мк. Поле выпускной толщины, изготавливаемой полиуретановой пленки 4:10%. Полиуретановая иленка отличается высокой однородностью, превосходящей получеиную каландрованием материалов.

Надрезанный с одной стороны пленочный рукав развертывают. Для переработки полиуретановая пленка и полиэтиленовая пленка могут быть легко отделены друг от друга.

Пример 2. На дутьевой установке, рассмотренной в примере /, в условиях, указанных в том же примере, и при использовании аналогичного полиэтилена высокого давления переработай соиолиамид 6/6, 6/12 с температурой размягчения 130° С. Температура переработки в экструдерах 150° С, температура в головке также 150° С. Ширина надрезанной один раз пленки 700 мм. Толщина полиэтплеиового разделительного слоя 25 мк, а сополиамидной плеики 20 мк.

Сополиамидные пленки такого типа ие могут быть изготовлены с помощью щелевых фильер. Оптическое качество сополиамидной пленки, полученной дутьевым методом, превосходит качество пленки, получениой с помощью щелевой фильеры.

Пример 3. На экструзиоииой установке в соответствии с примерами / и 2 работу производили головкой с двумя концен.трическими кольцевыми щелями шириной 0,7 мм каждая. Диаметр кольцевых щелей, соединяющихся недалеко от выхода экструзионной головки, :225 мм. Через внутреннюю кольцевую щель подают полиэтилен высокого давления и с высокой вязкостью расплава, в то время как к внешней кольцевой щели поступает полиуретан с температурой размягчения, лежащей в пределах от 165 до 170° С {к :которому добавлено 10% мыла).

Температура переработки обоих материалов в экструдерах С. Температура в головке составляет примерно 180° С.

Экструдированный пленочный рукав раздувают до периметра 180 мм, так что дважды надрезанный пленочный рукав двухслойного пленочного полотна составляет ширину 900 мм. Толщина отдельных пленок следующая: полиэтиленовый разделительный слой 90 мк, а полиуретановая пленка 100 мк.

Двухслойные пленочные полотна при переработке могут быть легко отделены друг от друга. Изменение толщины пленки возможно путем изменения мощности нодачи 5 экструдеров.

Пример 4. В установке по примеру 3 к внещней кольцевой щели вместо полиэтилена подводят сополиамид с температурой размягчения 190° С. Ширина двухслойного, дважды надрезанного пленочного нолотна в этом случае 900 мм.

Толщина полиэтиленового разделительного слоя 50 мк, толнцшй сополиамидной пленки 50 мк. Поле допусков равно +10%. 5 Пример 5. Установку по примеру 3 изменяют, вместо головки с двумя кольцевыми концентрическими щелями используют головку с тремя кольцевыми щелями, причем с каждой щелью связан экструдер. 0 К внутренним и внешннм кольцевым щелям подводят полиэтилен высокого давления, обладающий хорошей текучестью в расплавленном состоянни, к которому добавляется 0,5% коицентрата кальция. К средней

5 кольцевой щели подводят сополиамид 6/6, 6/12, к которому добавлено 15% высококипяц;его пластификатора. Темиература размягчения еонолиамнда 130° С.

В экструдерах и головке температура

0 145° С. Трехслойный пленочный рукав раздувают до размеров 1400 мм (по периметру). Затем рукав разрезают и развертывают. Для переработки сополиамидная пленка может быть извлечена из окружающей ее полиэтиленовой пленки. Толщина сополиамидной пленки 45 мк, толщина нолиэтиленовой пленки 30 мк. Добавление к соиолиамиду иластификатора обусловливает большую гибкость сополиамидной

0 пленки. Путем согласования полиэтилена с характеристиками размягчения сополиамида, содержащего пластификатор, экструзию и раздув рукава производят при более иизких температурах, чем в примере 2.

Пример 6. Работу производят на дутьевой установке, аналогичной рассмотренной в примере 3, однако диаметр объединенного кольцевого отверстия в головке 300 мм. Каждая из концентрических щелей

0 в отдельности имеет ширииу 0,6 мм. К иим присоединены экструдеры с производительностью 30-90 кг1ч материала, причем изменение мощности может производиться путем изменения числа оборотов экструдера.

5 К внешней кольцевой шели подводят термопластичный полиуретан с температурой размягчения, лежащей в пределах 165- 170° С. К внутренней шели иодводят полиэтилен высокого давления с высокой вязкостью расплава. Температура переработки в обоих экструдерах 190° С. При мощности экструдера, подводящего поли фетан в 40 кг1ч, получают двойной пленочный рукав, который после расширеиия и двухстороннего надреза образует два полотна шириной

по 750 мм каждое. Толщина полиуретановой пленки, обладающей клейкостью в нагретом состоянии, 145-150 мм. Толщина полиуретанового разделительного слоя 120 мк.

Для термопластичных материалов, клейких в нагретом состоянии, важным является то, что в рамках изобретения впервые удалось изготовить методом экструзии рукава с раздувом очень тонкие пленки больщой щирины. Ширина пленочных листов со1ставляет примерно 1 м. Она может быть сделана при необходимости 3 м и более. При этом преимущества, обеспечиваемые дутьевым методом, в полной мере относятся ко всем клейким в нагретом состоянии материалам.

Формула изобретения Способ переработки клейких при нагреве

термопластичных материалов из группы полиуретаны, сополиамиды, триацетатцеллюлоза и полихлоропрен, включающий экструзию слоистого пленочного рукава из указанного материала с внутренним промежуточным слоем, отличающийся тем, что, с целью возможности регулирования толщины пленки в пределах от 10-300 мк, в качестве промежуточного и выполняющего роль разделительного слоя используют полиолефин.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:

1. Патент США № 3337665, кл. 264-95, опублик. 1967.

2.Патент Японии № 6146, кл. 25 № 121, опублик. 1968.

3.Ullnanns Encycopadie die der technichen Chemie. 3-е издание, т. 14, 1963, с. 348.