Согласно настоящему изобретению предлагается способ получения термопластического СоТоистого древесного пластика, заключающийся в следуюп,ем.
Шпон пропитывают пианамидо-.г, дицианалгидом, тиомочевиной, Л1елялшиом или смесями их, склеивают какой-либо терлюреактивно или терелюпластичной смолой и полученные пакеты прессуют при температуре около 160.
ПолученЕ ый, согласно изобретению, материал имеет:
1)удельную прочность на разрыв порядка 1200-3200 кг/см ;
2)удовлетворительную огнестойкость;
3)удовлетворительную водо-масло- и бензостойкость (водоноглощение за 20 суток от 14 до 18%, гигроскопичность 8-10%);
4).материал не хрупок, хорошо выдерживает ударные нагрузки и г(улевой пробой;
5)листовой или плиточный материал отличается от известных древнластласс больщой термопластичиостыо, - в нагретом до 140 - I&O состоянии он легко штампуется, гнется и прессуется.
Последнее качество материала особо :,ыделяет его нз извест 1ы::
1 позволяог широко для полу1ен1 я сложных деталей и агрегатов самолетов при сохранен1ми, в основном, нрипятой в нгстоян1ее зремя в авлацио П10Й пролЫшленпостп техгюлоpiiH. Предлагаемый : 1атерпал равf;onp04eii и мо:-;хет выпущен в листах нлитах. По внеигием} виду он ниче: суплественпым не отличается от балипита. лигнсфоля, дельта-древесины или фанеры, но будучи прогрет приобретает исключительную гибкость, прл1 очень : ;aлом давлешп (0,1-0.5 кгсм-): легко гнется или штампуется с образованием сложных раднусо -; крнвизны. Согнуты материал д,. охлаждения обдается струей воды н;(и на несколько се-: Нд погружается в холодную воду. Охлал-;дать изделие можно н в самом штагчпе, iio это требует несколько большего времени (на 1 мм - олитины материала - 1 Mii-i, при включонП холодло рубанК время охлажде}П1: в пггампе можно сократить до 0,5 . на 1 .мм толИ1,ииы). Шта::повка с выбросом н холодную воду является го указанию автора удачны.м Л1етодо,м охлаждения. Необходшю отметит ;, что быстрое охлг:кдение повьпиа:.
№ 67247
физико - механические показатели материала на 25-30%, так как в этом случае несомненно имеет место закалка материала.
Опыты, проделанные автором, показывают, что рекомендуемый материал может быть применен для замены цветных металлов.
Пример. Древесный шпон, предварительно обработанный щелочью или не обработанный ею, пропитывается указаннылп выше соединениями, например, цианамидом, и лакируется, какой-либо термореактивной или термопластичной смолой (процент смолы - 8-12). Лакированный шпон (толщина шпона 0,5; 0,9; 1,14; 1,5; 2 мм) собирается в пакеты (порядок укладки шпона может быть самый различный, но для гнутья рекомендуется по поверхности укладывать шпон под углом 45). Полученные пакеты прессуются под давлением 25 - 80 кг.см, при температуре 155- 165° (в случае фенольно-формальдегидных и белково-смоляных композиций) и выдержке 3-5 мин/мм толщины. В результате получаются листы материала толщиной 1, и, 4, 6, 8, 10 и т. д. мм. Наилучшая для
штамповки и гнутья толщина - 1-10 мм.
Удельный вес полученного слоистого материала, в зависимости от материала пропитки щпона, колеблется от 0,85 до 1,2 г/см Прочность на разрыв (для материала, склеенного фенольно - формгльдегидной смолой или белково-смоляной композицией) - 1200 -3200 кг/см в зависимости от порядка укладки щпона, природы смолы и т. п. Прочность на статический изгиб - 1400-1850 кг/см2 и прочность на динамический изгиб (удар) - 60- 110 кг/см. Водопоглощение за 20 суток -14-18%. Гигроскопичность за 20 суток-10-12%.
Предмет из обретен и я
Способ получения слоистого древесного пластика, отличаюш и и с я тем, что листы шпона пропитанные цианамидом, дицианамидом, тиомочевиной, меламином или различной смесью их, склеивают при помощи какой-либо термопластичной или термореактивной смолы и полученные пакеты прессуют при температуре около 160°.
