Способ получения порошка углеродсодержащего сплава на основе железа Советский патент 1979 года по МПК B22F9/00 

гащают кислородом, что не только повышает интенсивность выделения газов BEfyTpH капель, но и приводит к дополнительному выделению тепла за счет окисления. После распыления капли находятся в состоянии свободного падения, продолжительность которого достаточна для того, чтобы процесс сфероидизации и газовыделения прошел полностью до касания частицы стенки пли днища камеры. Пример 1. Синтетический чугун с содержанием углерода 3,5% и т. пл. 1250°С перегревают до 1450°С п распыляют сжатым воздухом (содержание кислорода 20,5%) под давлением 4,5 ати. Сборник порошка расположен ниже зоны расныления на расстоянии 3,2 м от нее. Время свободного полета капель от 2,7-10- с для частиц размером 100 мкм до 5-10-2 с для частиц размером 400 мкм. Полученный порошок содержит полые частицы фракции 50- 400 мкм с насыпной плотностью 3,1 г/см После отжига насыпная плотность порошка 2,85 г/см, формуемость 4,5-7,2 г/см. Пример 2. Синтетический чугун с содержанием углерода 3,5% и т. пл. 1250°С перегревают до 1500°С и распыляют сжатым воздухом, содержашпм 26% кислорода, под давлением 4,5 ати. Расстояние от зоны распыления до сборника порошка 4,5 м, что соответствует времени полета капель от 3,6-10-2 с (размер капель 50 мкм) до 6,7-10-2 с (размер капель 400 мкм). Полученный порошок содержит полые частицы и состоит на 90% из фракции 50- 400 мкм. Насыпная плотность порошка этой фракции 2,15 г/см После отжига насыпная плотность порошка 1,9 г/см формуемость 3,3-7,2 г/см. Пример 3. Синтетический чугун, содержащий 3,5% углерода с т. пл. 1250°С, перегретый до 1550°С, распыляют сжатым воздухом, содержашим 30% кислорода, при давлении 4,5 ати. Расстояние от зоны распыления до сборника порошка 6 м, что соответствует продолжительности полета капель от 5,5-10-2 с для частиц размером 50 мкм, до 10-10- с для частиц размером 400 мкм. Полученный порошок состоит из частиц с большой внутренней пористостью в основном фракции 50-400 мкм; насыпная плотность порошка этой фракции составляет 1,85 г/см. После отжига насыпная плотность порошка 1,65 г/см формуемость - 2,7-7,2 г/смз. Из приведенных примеров видно, что условия распыления, в том числе повышение температуры перегрева, увеличение содержания кислорода в дутье, а также удлинение пути полета частиц существенно влияют на насыпную плотность частиц, снижая ее, и тем самым повыщая формуемость порощка. Таким образом, предложенный способ позволяет улучшить технологические свойства порошка. Формула изобретения Способ получения порошка углеродсодержащего сплава на основе железа, включающий перегрев расплава, распыление его сжатым воздухом и охлаждение распыленных капель, отличающийся тем, что, с целью улучшения технологических свойств порошка, расплав перегревают на 200- 300°С относительно температуры плавления, распыление проводят при содержании кислорода в сжатом воздухе 21-30%, а охлаждение распыленных капель во время полета осушествляют в течение 2,7-10-2- 10-10-2 с. Источники информации, принятые во внимание при экспертизе 1.Патент США № 3551136, кл. 75-5, 1970. 2.Федорченко И. М. и Андриевский Р. А. Основы порошковой металлургии. Киев, 1961, с. 79-89.