Сырьевая смесь для приготовления огнеупорного бетона Советский патент 1980 года по МПК C04B29/02 

(54) СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ Изобретение касается состава сырьевых смесей для изготовления огнеуйорного бетона и может быть использовано в огнеупорной промыигленности для производ ства бетонньгх изделий, блоков и монолит ных футеровок тепловых агрегатов, например футеровок сталеплавильных печей и стале эазливочных ковшей. Известна сырьевая смесь для приготовления огнеупорного бетона, включающая следующие компоненты, вес.%: магнезитовый порошок 5-30, гексаметафосфат натрия 2-10, вода 2-18j хромит 5-ЗО, кальцийсодержащий компонент 1-1О и бой маг незиально-шлинелидных изделий остальное Недостатком этой смеси является ,ее низкая прочность после прессования 81О кг/см, что обусловлено недостаточной клеющей способностью растворов полифосфата натрия. Известна также сырьевая смесь для приготовления огнеупорного бетона, включаюцэя следующие компоненты, вес.%; фос ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ОГНЕУПОРНОГО . БЕТОНА, форсодержащая Соль и вода б виде раствора гексаметафосфата натрия плотностью 1,10-1,50 г/см 5-ЗО, магнезитовый порошок фракции менее О,Об мм 2О-4О и бой магнезиально-шпинелидных избелий фракции 15-65 мм (огнеупорный заполнитель) остальное , Последняя из указанных бетонных смесей является наиболее близкой к предлагаемой по технической сущности и достигаемому результату. Основным недостатком этой смеси является ее низкая прочность при сжатии после прессования 1О кг/см , что обусловлено также низкой клеющей способностью связки. Низкая прочность сырца после прессо- вания имеет важное значение: сырец с низкой прочностью невозможно снять с пресса механическим снимателем вследствие его рассыпания. Ручной же съем сырца с пресса требует больших трудовых затрат и существенно уменьшает производительность труда. Требования к огнеупорным бетонным смесям - иметь высокую механическую прочность сразу же после -формования, прессования, трамбования или питья, что позволяет ctfflMHTb изделия с пресса, вынимать блоки из форм и тем самым поп .ностью механизировать производство огнеупорньгх бетонов, Целью изобретения является повышение прочности изделий из бетона непосредственно после.формования, Это Достигается тем, что сырьевая смесь .огнеупорного бетона, включаквдая полифосфа натрия, магнезитовый порошок, воду и огнеупорный заполнитель,дополнительно со каустический магнезит при следую щем соотношении компонентов, вес.%: Полифосфат натрия.0,1-5 Магнезитовый порошок0,1-35 Вода0,1-15 Каустический магнезит0,1-40 Огнеупорный заполнитель Остальное В качестве огнеупорного заполнителя бетонная огнеупорная смесь может содержать хромит, бой магнезитовых, хромомаг незитовых и магнесито-хромитовых издеЛИЙ, обожженный неконд1щионный магнезит,, . доломит и другие огнеупорные заполнители. Наличие в составе бетонной смеси каустического магнезита в сочетании с фосфорсбдержащей солью и водой является решающим фактором, позволяющим повысит прочность изделий сразу же после формования. Сущность процесса повышения прочности изделий заключается в том, что каустически и магнезит представляет собой активи рованный продукт с высокой степенью дефектности кристаллической решетки перикл за (магнезит, обожженный при низкой темпе ратуре 6 00-1ОООС) получаемой при обжи ге магнезита во вршда1ощихся печах, выносимый из них и улавливаемый циклонами. При введении каустического магнезита в бетонные смеси происходит равномер ное распределение его по зернам смеси вследствие высокой дисперсности каусти. ческого магнезита, а при.наложении давления на бетонные смеси (при прессоваНИИ, трамбовании или при литье под действием собственного веса) происходят ад гезионные процессы склеиваття зерен, что и обусловливает повышение прочности изделий сразу же после их формова- ния. Огнеупорную бетонную смесь готовят по одной из 2-х технологий. Первая технология. Фосфорсодержащую соль растворяют в воде до необходимой ПЛОТНОСТИ, засыпают в смеситель огнеупорный заполнитель и каустический магнезит, перемешивают 1-2 мин,, заливают раствор (юсфорсодержащей сопИ( перемешивают 1-2 мин, засыпают магнезитовый порошок и снова перемешивают 2-3 , Вторая технологнКо Фосфорсодержащую смесь в сухом виде эасьшают в смеситель, засыпают огнеупорный заполнитель, каустический магнезИТ( магнезитовый порошок перемешивают 3-5 мин, заливают воду и г перемешивают 5-7 мин. Вторая технология более проста к i как исключается предварительное растворение фосфорсодержащей coJBi. После этого готовую бетонную смесь подают к месту применения. Из этой бетонной смеси изготовляют бетонные язде-гЛИЯ, блоки и монолитные футеровки методами прессования, трамбования,, вибрации или ли тья, П р и ме р 1. Из бетонной смеси по первой технологии готовят образцы размером: диаметр - 5О мм высота , 5О мм. Состав бетонной смеси, вес.%: по- лифосфат натрия 2, вода 3, тонкомолотый магнезитовый порошок ЗО, бой магнезиальных изделий фракции менее 15 мм 65. Из этой смеси прессуют образцы при удельном давлении 1250 кг/см, сушат при температуре 12О-150 С одни сутки. Свойства образцов следующие; предел прочности при сжатии сразу же после прессования 9 кг/см, предел прочности при сжатии после сушки 416 кг/см Пример 2. Из , бетонной смеси по первой технологии готовят образцы диаметром 5О мм и высотой 5О мм. Состав бетонной смеси, вес.%: полифосфат натрия 2, вода 3, тонкомолотьгй магнезитовый порошок 20, каустический магнезит 5, бой магнезиальных изделий фракции, менее 15 мм 65. Из этой смеси прессуют при удельном давлении .125О кг/см , сушат при 12О-15О°С одни сутки. Свойства образцов следующие: предел прочностипри сжатии сразу же после прессования 36 кг/см предел прочноети при сжатии после сушки 5О1 кг/см. Пример 3. Из бетонной смеси по первой технологии изготовлены образцы диаметром 50 мм и высотой 5О мм, Состав бетонной смеси, вес.%: полифосфат натрия 2, вода 3, тонкомрлотый магнезитовый порошок 15, каустический магнезит 1О, бой магнезиальных изделий фракции менее 15 мин 65, Из этой смеси прессуют образцы при удельном давлении 125О кг/см сушат при 120-130с одни сутки. Свойства образцов следующие: предел прочности при сжатии сразу же после прес сования 38 кг/см, предел прочности при сжатии после сушки 469 кг/см, Пример 4. Из бетонной смеси по первой технологии изготовлены образцы диаметром 5О мм и высотой 5О мм. Состав бетонной смеси, вес.%: полифосфат натрия 2, вода 3, тонкомолотый магнезитовый порошок 15, каустический мйгне0ИТ 15, бой магнезиальных изделий фракции менее 15 мм 65. Из этой смеси прес совали образцы при удельном давлении 1250 кг/см, сушили при 12О-13О С одни сутки. Свойства образцо1в следующие: предел прочнсхгти при сжатии сразу же после прессования 4О кг/см , предел проч ности при сжатии после сушки 441 кг/см V П р и м е р 5, В лабораторных уеловиях из предлагаемой бетонной смеси по первой технологии готовят образцы диаметром 5О мм и высотой 50 мм. Сос:тав бетонной смеси, вес.%: полифосфат натрия 2, вода 3, тонкомолотый магнезитовый порошок 5, каустически.й магнезит 40, бой маг незиальных изделий фракции менее 15. мм 5О. Из этой смеси прессуют образцы при удельном давлении 1250 кг/см, сушат при 120-13О С одни сутки. Свойства образцов следующие: предел прочности при сжатии сразу же после прессования 34 кг/см , предел прочности при сжатии после сушки 352 кг/см. Как видно из этих данных, при введении каустического магнезита прочность при сжатии образцов сразу же после прессования возрастает в 3-4 раза, а прочность при сжатии образцов после сушки остается практически .без изменения. Сырье для изготовления {федлагаемой смеси широко распространено в огнеупорной промышленности и является общедоступным материалом. Технология изготовления смеси являемся очень простой и не требует для свое-; го внедрения сложного оборудования. Формула изобретения Сырьевая смесь для приготовления огнеупорного бетона, вклкзчаквдая полифосфат натрия, магнезитовый порошок, воду и огнеупорный заполнитель, о т л и ч а - . ю щ а я с я тем, что, с целью повыше прочности изделий из бетона непосредственно после формования, она дополнитель-, но содержит каустический магнезит при следующем соотношении компонентов, вес.%:, Полифосфат натрия0,1-5 Магнезитовый порошок0,1-35 ВодаО,1-15 . Каустический магнезит О,1-4О Огнеупорный заполнитель Ост&пъное Источники информации, принятые во внимание при экспертизе 1.Авторское свидетельство СССР по заявке № 2162790/33, кл. С 04 В 29/02, 1975. 2.Авторское свидетельство СССР по заявке № 2033017/33, кл. С 04 В 15/00, 1974.