"Способ изготовления профилей из полосовых заготовок Советский патент 1980 года по МПК B21D11/20 

1

С1пособ относится к обработке металлов давлением, в частности к производству профилей для сельхозмашиностроения.

В конструкциях режущих аппаратов 5 сельхозмашин имеются профильные пластины трения (ГОСТ 3497-74), которые имеют продольные выступы на кромках и скосы с противоположной стороны их. Кроме того, вблизи вы- 10 ступов толщина профиля меньше, чем толщина исходной полосы. Потребность в народном хозяйстве в таких пластинах трения очень велика и не может удовлетворяться полностью из-за не- 5 совершенства способов их изготовления.

Известен способ изготовления профилей из высокопрочных полосовых за- 20 готовок, согласно которому профили получают последовательной гибкой полосы в профиль после создания на ней местных утолщений с локальным разупрочнением металла в зоне дефор- 25 мации. При создании местных утолщений полоса также не изгибается и не обжимается по толщине, а только лишь удерживается от потери устойчивости l. Этот способ позволяет созда- 30

вать одновременно два местных утолщения на полосе неограниченной длины,

Недостатком способа является то, что по Herjy невозможно получать профили, имеющие скосы с противоположной стороны местных утолщений и меньшую толщину вблизи них за один технологический переход.

Целью изобретения является получение профилей со скошенными концевыми участками со стороны, противоположной утолщению, и с разнотолщинными участками.

С этой целью в процессе осадки торцов к концевым участкам заготовки прикладывают усилия изгиба, одновременно обжимая их по толщине.

На фиг. 1 показано получение с утолщениями, расположенными по разные стороны от оси профиляJ на фиг. 2 - получение профиля с утолщениями по одну сторону оси.Получение профилей по предлагаемому способу производится в следующей последовательности.

В соответствии с формой, площадью и размерами поперечного сечения за- данного профиля определяют толщину и ширину исходной полосы, нарезают ее из стандартного листа или используют рулонную полосу. На концах полос образуют небольшую (на длине не более 30-35 мм ) заходную часть. Перед подачей в формирующие ролики полЗсу пропускают через вводную направляющую проводку, с противополоной стороны которой расположен высокочастотный индуктор и продвигают вперед, примерно на 1/3 длины индуктора. После этого включают главный привод прокатного стана, чем задают вращение формующим роликам, и нагревательную установку для разупрочнения кромок полосы, а также механизм подачи полосы в формующие ролики. При движении по индуктору кромки полосы на заданную ширину разупрочняются локальным нагревом. После захвата вращакяцимися формующими роликами кромки лолосы осаживаются, одновременно изгибаются и обжимаются по толщине. Это обеспечивается тем, что раОочие поверхности формунвдей оснастки выполнены в соответствии с формой и размерами получаемого профиля, т.е. форма и размеры калибра (просвета между роликами и боковыми вкладьш1ами) соответствуют форме и размерам поперечного сечения готового профиля. При выходе из формующих роликов передний конец полосы попадает в выводную направлякядую проводку, которая обеспечивает получение прямолинейных профилей.

Потеря устойчивости полосы при осадке предотвращается применением боковых вкладышей, перекрывающих Очаг деформации и имеющих рабочую поверхность в соответствии с его формой и размерами. Выполнение вышеописанных приемов и условий работы гарантирует получение за один технологический переход профилей, имеквдих скосы на краях .основания с противоположной стороны полок .и меньшую толщину, вблизи полок.

Проводились экспериментальные исследования предлагаемого способа на листовой инструментальной стали У9А толщиной 3 мм. Профили получали шириной 92 мм (.на две детали) с расположением продольных выступов в различные стороны и шириной 76 мм (тоже на две детали) с расположением продольных выступов с одной .стороны полосы. Высота выступов на.кромках профиля в обоих случаях равнялась 5,5|мм, а ширина выступов - 3,5 мм, yroh скоса равнялся 7 30 (в соответствии с вышеуказанными ГОСТами). Перед прокаткой кромки полосы шириной по 7 мм разупрочнялись петлевым высокочастотным индуктором, расположенным непосредственно у прокатных роликов. Потеря устойчивости полосы при осадке предотвращалась боковыми

вкладышами кассетного устройства. В качестве оборудования использовался имеющийся в промьЕиленности профилегибочный станок ПГ-4.

Температура нагрева кромок загоJ товки 950-1000 0, скорость прокатки 2,85-3,00 м/мин. Прокатные ролики и боковые вклсщыши изготавливались из сталей 5ХНТ, Х12М твердостью HRC 52-60. Кроме того, при выше. указанных режимах производилось изготовление опытной партии профилей для изготовления пластин трения с целью проведения испытаний у потребителей .

По качеству, геометрическим разме - рам и механическим свойствам полученные по предлагаемому способу профили полностью соответствуют требованиям.

Способ изготовления профилей обеспечивает

возможность получения профилей для изготовления пластин трения режущих аппаратов сельхозмашин непрерывной прокаткой вместо псмитучной штаил5 повки, что поззышает производительность труда в5 раз и снижает себестоимость деталей в 2-3 раза}

полное удовлетворение потребностей народного хозяйства в пластинах треf. ния для сельхозмашин;

повышение культуры производства за счет использования высокопроизводительного оборудования и прогрессивного метода нагрева при формообразо непрерывность процесса, что создает благоприятнь е условия для полной автоматизации технологического процесса изготовления пластин трения режущих: аппаратов сельхозмашин.

Формула изобретения

Способ изготовления профилей из полосовых заготовок, при котором на торцах заготовки создают местные утолщения последовательной осадкой, по высоте с локальным нагревом зон пластической деформации, отличающийся тем, что, с целью получения профилей со скошенными концевыми участками со стороны противоположной утолщению, и с разнотолщинными участками, преимущественно пластин трения режущих аппаратов сельхозмашин, в процессе осадки торцов к концевым участкам заготовки прикладывают усилия изгиба, одновременно обжимая их по толщине. Источники информации, принятые во внимание при зкспертизе л 1. Авторское свидетельство СССР №210806, кл. В 21 D 11/20, 23.08.66 (прототип).