. Используемые отходы шиферного производства имеют следующий состав, вес.%:18,52
SiOjL
10,28 Al,j. Оз 46,87 СаО 3,67
МдО 1,42 S0,j
Прочие19,4
Вода300%
Пример. Для производства предлагаемого конструктивно-теплоизоляционного и отделочного материал берут 53 кг полугидрата сульфата кал ция, полученного термической обработкой дигилрата, и смешивают с 7 кг, предварительно обработанных раствором СаСбд. (минерализатором) , древесных опилок,и отжатыми {до влажности 20-25%)35 кг отходов шиферного производства. В полученную смесь добавляют 67 кг водного раствора карбамидной (молы. Для приготовления смеси удобоформуемойI консистенции количествб воды вводят согласно В/Т 0,8 Смесь перемешивают в мешалке 2 мин. После этого формуют образцы 4x4x16 путем распределения массы в форме с последующей вибрацией. Сформованные образцы сушат в сушилке при 8ч..
Полученный на основе предложенной сырьевой смеси материал характеризуется физико-механическими показателями, которые приведены в таблице.
П р и м е р 2. Берут 42 кг полугидрата сульфата кальция и смешивают с 10,5 кг минерализованных древесных опилок и отжатыми (до влажности 20 25 %) 37,5 кг отходов ши-ферного производства. В полученную смесь добавляют 67 кг водного раствора карбамидной смолы. Смесь перемешивают а мешалке в течение 2 мин. После этого формуют образцы размером 4x4x16см
У распределения массы в форме с последующей вибрацией. Сформованные образцы сушат в сушилке при в течение 8 час. Полученный на основе предложенной сырьевой смеси материал характеризуется.физико-механи- .
ческими показателями, которые приведены в таблице
Пример 3. Берут 31 кг полугидрата сульфата кальция-и смешивают с 14 kr -минерализованных древесных опилок и отжатыми (до влажности 20-25%) 40 кг отходов шиферного производства, в полученную смесь добавляют 67 кг водного раствора карбамидной смолы. Смесь перемешивают в мешалке в течение 2 мин. После этого .формуют образцы и сушат в сушилке при 80°С в течение 8 час. Полученный на основе предложенной сырьевой смеси материал
.характеризуется физико-механическими показателями, которые приведены в таблице.
| название | год | авторы | номер документа |
|---|---|---|---|
| Сырьевая смесь для изготовления конструктивно-теплоизоляционного материала | 1982 |
|
SU1052490A1 |
| Сырьевая смесь | 1973 |
|
SU489731A1 |
| СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ГИПСОВОЛОКНИСТЫХ ИЗДЕЛИЙ | 1994 |
|
RU2095328C1 |
| СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА, КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ, СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ СЫРЬЕВОЙ СМЕСИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА И СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ГИПСОВОЛОКНИСТЫХ ПЛИТ | 1989 |
|
RU2101252C1 |
| СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МАТЕРИАЛОВ ИЗ ОТХОДОВ ДРЕВЕСИНЫ | 1989 |
|
RU1635409C |
| Способ изготовления опилкобетона | 1990 |
|
SU1724622A1 |
| АРМИРОВАННАЯ ГИПСОМОДИФИЦИРОВАННАЯ МИНЕРАЛЬНАЯ ПЛИТА | 2015 |
|
RU2598389C1 |
| СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГИПСОВОГО ВЯЖУЩЕГО ИЗ ГИПСОСОДЕРЖАЩЕГО ШЛАМА | 2019 |
|
RU2703644C1 |
| Сырьевая смесь для получения арболита | 1989 |
|
SU1694528A1 |
| Пресс-масса для изготовления древесного строительного материала | 1990 |
|
SU1787147A3 |
Объемная
КГ/М масса
Предел
прочности
образцов
на изгиб МПа
МПа 7,5 16,4 16,8 16,8 % , 90 80 80 80
Формула изобретения
Сырьевая смесь для изготовления конструк ивно-теплоизоляционного и отделочного материала, включающая полугидрат сульфата кальция, карбамидную смолу и минерализованные древесные опалки, отличающаяся тем, что, с целью сниже770 775
1400
750
3,8 3,8
3,7
ния объемной массы и повышеЕ1ия прочности материала, она дополнительно содержит отходы шиферного производства, при следующем соотношении компонентов, вес.%:
Полугидрат сульфата кальция31-53
Карбамидная смола 5-1 5 Минерализованные
58046146
древесные опилки 7-141.Авторское свидетельство СССР
Отходы шиферного 445628 кл. С 04 В 13/14, 1974 производства 25-40
Источники информации,2,Авторское свидетельство СССР
принятые во внимание при экспертизе№ 489731, кл. С 04 6 25/02, 1975.
