Способ изготовления теплоизоля-циОННыХ издЕлий Советский патент 1981 года по МПК C04B21/00 C04B43/00 

(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ

ИЗДЕЛИЙ

1

Изобретение относится к керамичес- кой промышленности и может быть использовано при изготовлении теплоизоляционных изделий.

Известен способ изготовления теплоизоляционных изделий путем пцжготовления формовочной смеси из керелтческого связунедего, воды и гранул вспеlieHHoro, подвспененного н бисерного полистирола, укладываемой в форму на полный объем, сушки в закрытой форме и обжига l.

Недостатком известного способа является неравномерность вспенивания гранул полистирола по всему объему формовочной смеси из-за инзкрго коэффициента теплоотдачи горячего rfosдуха и нагреваемой поверхности. Это ведет к очень большому расслаиванию температур в поперечном сечении материала, находящегося в Лормах. По мере выравнивания температуры периферийных слоев с центром происходит высыхание поверхности материала. Для того, чтобы сохранить формовочную смесь в пластичном состоянии в течение всего периода вспенивания полистирола по всему объему, необходимо вводить большое количество воды для затворения, чтобы формовочная смесь

имела влажность до 60. Несоблюдение этого условчя нарушает наличие сплошных межпоровых перегородок и изделие теряет прочность. Но большое количество воды для затворения вынуждает удлинять процесс сушки изделий, так как испарить ее из закрытых перфорированных форм чрезвычайно трудно.

Наиболее близким к предлагаемому является способ изготовления теплоизоляционных изделий путем приготовления формовочной смеси из керамического связующего, воды и грсгнул подвспененного полистирола, укладки ее в формы, обработки паром с температурой 102-110°С в течение 20-60 мин и сушки при 130-160°С в течение 1215 ч в закрытых формах, и обжига

0 2.

Недостатком известного способа является то, что формовочная смесь влажностью 40-60% требует значительной продолжительности сушки сырца.

Цель изобретения - сокращение срока сушки.Для достижения указанной цели в способе изготовления теплоизоляционных изделий путем приготовления мовочной смеси из керамического связующего, воды и гранул подвспененного полистирола, укладки ее в формы, обработки паром в закрытых формах, сушки и обжига приготавливают формовочную смесь с влажностью 20-30% и после обработки паром осуществляют распалубку зделий, а сушку ведут при 80-100 С в течение 8-10 ч.

Способ осуществляется следующим образом.

Приготовленную и уплотненную в форму смесь с влажностыо 20-30% подвергают тепловой обработке паром при в течение 20-60 мин, после чего осуществляют распалубку сырца,сушку сушильным агентом (дымовые газы, воздух и др.)при ВО-ЮО С в течение 8-10 ч и обжиг при 1320-1350 С;

Самоуплотняющаяся формовочная смесь с пониженной влажностью (до 20-30%) не пересыхает,так как пар, соприкасаясь с менее нагретой поверхностью (формой), конденсируется на ней и образует водяную пленку,за счет чего смесь сохраняет пластичность в течение всего времени самоуплотнения. Развиваемое внутреннее усилие 2-4 кгс/см и незначительная влажность формовочной смеси дают возможность получить сырец с прочностью 4-5 кГС/см ,который можно транспортировать для сушки без форм, что значительно сокращает парк форм. Весомо снижаются и энергетические затраты, так как сушка идет при 80-100°С в течение 8-10 ч.

Влажность масс и соответственно сроки сушки сырца зависят от дисперсности керамического компонента.

Пример 1. Для получения дистенсиллиманитового легковеса используют дистенсиллиманитовый концентрат (КДСП), с удельной поверхностью 3000 глину дружковскую ДН-1, бисерный полистирол ПСВ фракции № 5 водный раствор ССБ (плотность 1,02 г/см). Готовят формовочную смесь следующего состава, %: КДСП (удельная поверхность 3000 )

90 ДН-1

10

ПСВ (сверх 100%)

8 В лопастную мешсшку с горизонтальным Всшом загружают подвспененный полистирол и перемешивают в течение 3 мин,затем зашивают водный раствор сев и перемешивают еще 2 мин. После этого в мешалку засыпают смесь керамических компонентов и перемешивают еще 5 мин. Готовую формовочную смес с влажностью 20% укладывают в перфорированную жесткую форму, которую закрывают крышкой и помещают в сред чистого водяного пара с температуро 106®С, где выдерживают в течение 40 мин. Затем форму вытаскивают и производят распёшубку с последующей сушкой при в течение 8 ч до остаточной влажности 4%, Затем сырец обжигают при 1320-1350 С.

Полученные изделия обладают следующими свойствами: объемная масса 0,8 г/см, предел прочности при сжатии 35 кгс/см.

Изделия, полученные по известному способу на тех же исходных материалах, имеют те же свойства, однако сушка до остаточной влажности 4% длится 12 ч.

П р и м е р 2. Готовят формовочну смесь аналогично примеру 1, только КДСП используют с удельной поверхностью 4000 см /г,Влажность смеси 25 Тепловую обработку паром ведут по режиму примера 1. Продолжительность сушки расформованного сырца - 9 ч при температуре 90°С, обжиг при 1320-1350°С.

Полученные изделия обладают следующими свойствами:

объемная масса г/см О,8

предел прочности

при сжатии, кгс/см 40 Изделия, полученные по известному способу, имеют те же свойства, однако сушка длится 14 ч.

Примерз. Готовят смесь аналогично примеру 1, только КДСП используют с удельной поверхностью 5000 . Влажность смеси 30%. Режим тепловой обработки паром, аналогично примеру 1. Продолжительность сушки расформованного сырца 1 ч йри , обжиг при 1320-1350°С.

Полученные изделия обладают следующими свойствами:

объемная масса,

г/см 0,8

предел прочности при сжатии,

кгс/см 40

Изделия, полученные по известному способу, имеют те же свойства, но сушка длится 15 ч.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет на 30-40% сократить длительность сушки и на 80% лнквидировать парк форм.

Формула изобретения

Способ изготовления теплоизоляционных изделий путем приготовления формовочной смеси из керг1мического связующего, воды и гранул подвспененного полистирола, укладки ее в Форйа, обработки паром в закрытых формах, сушки и обжига, отличающийся

тем, что, с целью сокращения срока сушки, приготавливают формовочную смесь с влажностью 20-30% и после обиработки паром осуществляют распалубку изделий, а сумку ведут при температуре 80-100°С а течение 8-10 ч.

58084586

Источники информаци-и,2. Авторское свидетельство СССР

принятые во внимание при экспертизепо заявке & 26 00112, кл. С 04 В 21/00,

f 592785, кл. С 04 В 21/00, 1976.1978.