Способ изготовления теплоизоляционных изделий Советский патент 1980 года по МПК C04B21/00 C04B43/00 

(54) СПСЮОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

Изобретение относится к керамической промышленности и может быть использова ло при изготовлении теплоизоляционных изделий. Известен способ изготовления теплоизо ляционных изделий путем приготовления формовочной смеси из керамического связующего, воды и гранул вспененного, подвспененнрго и бисерного полистирола, укладываемой в форму на полный объем, сушки в закрытой форме и обжига 1 . Недостаток известного способа заключается в том, что низкая формовочная влажность масс и трехступенчатый режим сушки мешает возможности образования плотной оболочки по всему периметру изделий. Это обстоятельство снижает проч. нос1ъ легковеса. Из известньк способов наиболее близким к данному изобретению является способ изготовления теплоизоляционных изделий путем приготовления формовочной смеси из керамического связующего, воды и гранул подвспененного полистирола. укладки ее в формы, сушки в закрытой форме при температуре ХЗО-ХБО С и обжига 2J. Однако, этому способу свойственно неравномерность вспенивания гранул полистирола по всему объему, что влечет за собой увеличение продолжительности сушки сырца и снижение толщины плотной оболочки на поверхности изделия, что уменьшает прочность последнего. Целью изобретения является сокращение срока сушки и повышение прочности изделий за счет равномерного вспенивания гранул полистирола по всему объему. Это достигается тем, что в способе изготовления теплоизоляционных изделий путем приготовления формовочной смеси из керамического связующего, воды и граггул подвспененного полистирола, уклацки ее в формы, сушки в закрытых (})ормах при температуре 13 0-160 0 и обжига, перед сушкой изделия обрабатывают острым паром с температурой 1О2-1 в течение 2О-6О мин в закрытых формах.4.. 37 Сущность и TeximnecKoe осуществление способа заключается в том, что приготовлен 1ую и уложенную в форму смесь с влажностью 40-60% начинают подвергать тепловой обработке комбинированно. Вначале обрабатывают паром в течение 20-60 мин а затем следует собственно процесс сушки сушильным агрегатом (дымовые газы, воз дух и др.) с температурой 13О-160 С. Далее следует распалубка и обжиг. Горячий воздух имеет низкий коэффициент теплоотдачи к нагреваемой поверхности, всего около 5-12 Вт/м град, к тому же коэффициент теплопроводности полистирола небольшой (0,13 ккал/м-ч-град). Все это ведет к очень большому расслаиванию температур в поперечном сечении материала, находящегося в формах, и боль шому .различию в степени вспучиваемоети гранул в различных участках о.бъема. Осо бе.нно это рельефно наблюдается при сушке крупногабаритных изделий. Максимальная температуре у греющих стенок вызовет вспенивание пенополистирола, тогда как в центральных слоях он еще инертен, поэтог ly происходит частичтный отжим свободной воды через перфорированные стенки формы, а максимум влагосодержания оказывается в центральных слоях массы, что.затрудняет сушку сырца. После продолжительного времени (иног да нескольких часов) начинает реагироват пенополистирол в центральных областях. Теперь процесс выжимания керамического компонента в растворе к периферийным слоям затруднен, так как у стенок форм образовался плотный слой и частично он подсох, поэтому толщина корки в изделиях сокращается. Наблюдается и неравномерность уплотнения межпоровых перегородок. Все это снижает механическую /прочность изделий. Иные свойства имеет насыщенный водяной пар. Его коэфф1щиент теплоотдачи достигает 10000-120ОО Вт/ м град. Он обладает уникальной способностью диф фундировать через полистирольные пленки быстро проникает в ячейки гранул, обеспечивая быстрое расширение последних, .Это свойство теплоносителя позволит за короткое время провести вспенива те пенополистирола по всему объему. В этом случае удалится большее количество свободнЪй воды, что скажется на продолжительности сушки, а миграция керамического компонента от центра к периферии н встретит затруднений, что отразится на 0 величение толщины корки и соответственно на- повышении прочности издепий. Продолжительность тепловой обработки аром зависит от количества введенного смесь полистирола и габаритов сырца. Примеры ocJ цecтвлeния способа при поучении дистенсиллиманитового легковеса. Используемые материалы: ,0истенсиллиманитовый концентрат КДСП, Глина дружковская ДН-1 Бисерный полистирол пев фракции №5 Водный раствор ССБ плотностью 1,02 . Пример 1. Готовят формовочную смесь следующего состава, %: КДСП90 ДН-110 пев8 сверх 1ОО В лопастную мешалку с горизонтальным валом загружают подвслененный, вспененный и бисерный полистирол и перемешивают в течение 3 мин, затем заливают водный раствор ССБ и перемешивают еще 2 мин. После этого в мешалку засыпают смесь керамических компонентов и перемешивают еще 5 мин. Готовую формовочную смесь с влажностью 42-45% укладывают в перфорирован11ую жесткую форму на четыре кирпича, которую закрепляют крышкой и помещают в среду чистого водяного пара с температурой выдерживают в течение 20 мин. Затем форму вытаскивают и устанавливают в сушильный шкаф с температурой 135-14О°С и сушат при этой температуре в течение 12 час до остаточной влажности 4%. После распалубки сырец, обжигают при температуре 1320-135ОС. Пример 2. В последовательности, как указано в примере 1 приготавливают формовочную смесь следующего состава, %: КДСП80 ДН-120 пев1О сверх. 100 Влажность массы 45-50%, Продолжительность обработки -паро.м с температурой 105 С 40 мин. Продолжительность сушки 13 час. Пример 3,Смесь готовят как и в примере 1. Состав массы, % КДСП70 ДН-130 псе14 сверх 10О Влажность массы 50-60%, продолжительность обработки паром с температурой 110 С 6 О мин. Длительность суш 15 час. Способ позволяет на 50% сократить длительность сушки сырца и на 2О% ув личить препел прочности изделий при еж тии. Свойства изделий представлены в та лице. 10,8 2О,6 i 3 0,45 |Ф о р м у л а из о 6 ре тения Способ изготовле15ия теплоизоляционных изделий путем приготовления формовочной смеси из керамического связующего, воды и гранул подвсиененного полистирола, укладки ее в формы, сушки в закрытых формах при температуре 13О-160°С и обжига, отлича ющий.ся тем, что, с целью сокращения срока сушки и повышения прочности изделий, перед сушкой изделия обрабатывают острым паром с температурой 1О2-110 С в течение 2О-60 мин в закрытьос формах. Источники информации, принятые во внимание при экспертизе 1.Авторское свидетельство СССР № 454615, кл. С 04 В 21/12, 1977. 2,Авторское свидетельство СССР по заявке №2377016/29-33,.. кл. С 04 В 21/ОО, 1977. .