Способ изготовления теплоизоля-циОННОгО МАТЕРиАлА Советский патент 1981 года по МПК C08J9/04 C08L61/10 

Материал, изготавливаемый йэвестнюл способом, имеет объемную массу 100-175 кг/ м прочность при сжатии 1-2 кгс/см коэффициент теплопроводности 0,051 ккал/мг. Расход новолачной смолы составляет 70100 кг/мз материала 12,

Материал, изготавливаемый предлагаемым способом характеризуется сравнительно низкими прочностными показателями при высоком расходе дорогостоящей и дефицитной смолы. Снижение расхода смолы за счет введения большего, чем 30% количества наполнителя невозможно, так как порошкообразный наполнитель отрицательно влияет на вспенивающуюся способность полимерной композиции и соответственно на теплотехнические характеристики материала. Снизить расход смолы при сохранении и даже повышении эксплуатационных характеристик материала можно, используя гранулированные наполнители. Недостаток способа заключается также в невозможности его применения при изготовлении пенопластов на основе новолачных смол и гранулированных наполнителей, так как невозможно получить однородную смесь порошкообразной композиции с гранулами.

Цель изобретения - повышение прочности материала при снижении расхода смолы,

Поставленная цель достигается тем, что при осуществлении вьйиеуказанного способа в качестве пот ксгого наполнителя используют гранулированный пористый наполнитель с размером частиц 10-40 мм, предварительно обработанный 10-40 вес.% хлорированный углеводородом с температурой кипения 100-140 с,

В качестве пористого наполнителя могут использоваться легкий керамзит, стеклопор и т.д. Использование наполнителей с размером частиц менее 10 Мм приводит к перерасходу смолы, а-более 40 ми - к снижению прочности. Наполнитель обрабатывают хлорированными углеводородами с температурой кипения 100-140 С, например, тетрахлоратаном, тетрахлорэтиленом. После такой обработки, сопровождающейся увлгокнением поверхиости гранулированного наполнителя, он может быть легко совмещен с сухо полимерной композицией путем опудривания или окатваания.

Процесс формования композиционного материала на Основе наволочных композиций проводят в три этапа, отличающиеся температурными интервалами; На первом этапе-при подъеме температуры до вО-ЭО С происходит переход порошкообразной композиции в вязко-текучее состояние. На второ этапе при повышении температуры

до начинается разложение газообраэователя (порофора), в результате чего происходит вспенивание композиции. Одновременно в температурном интервале 100-140с происходит разложение хлорированных углеводородов, что приводит к увеличению газового числа реакций с увеличением избыточного давления. На третьем этапе при ISO-ISO C происходит отверждение фенолформальдегидного полимера уротропином.

Введение хлорированного углеводо-рода на стадии обработки наполнителя обеспечивает композиционному материалу повышенную однородность,.. препятствует прониканию вспенивающейся полимерной композиции внутрь гранул пористого наполнителя. Формование изделий может осуществляться в формах или на конвейере. Гранулиров-ан«ый пористый наполнитель-стеклопор (вспученные гранулы из жидкостекольной массы) обрабатьгвают хлорированными углеводородами (теТрахлорэтиленом, тетрахлорэтаном) путем напыления последних на поверхность гранул.

Готовят полимерную композицию путем перемешивания новолачной смолы (ФР-18) с уротропином и порофором в шаровой мельнице с одновременным измельчением. Готовую композицию совмещают со стеклопором путем напыления. Нанесение стеклопор хлорированных углеводородов, а затем полимерной композиции осуществляют при вращении гранул в барабане.

Хлорированные углеводороды вводят в количестве 10-40% от полимерной композиции. Затем полученную смесь укладывают в форму, закрывают форму крышкой и вспенивают смолу. Нагревание осуществляют в соответствии с режимом, принятьм при изготовлении перлитопластбетона из новолачной смолы, порофора, уротропина и перлита, т.е. вспенивание и отверждение смолы проводят при нагревании до 180°С. Полученные предлагаемым способом образцы испытывают в соответствии со стандартными методиками.

Состав формовочной смеси,кг на 1

Новолачная смола 50 Порофор5

Уротропинб

Хлорированные углеводороды5-35

Стеклопора фракции 1040 мм с объемной массой 50-60 кг/м 50

Свойства пенопласта при следую-, щих показателях:

Предел прочности при

сжатии, кгс/см 3,5-5,0 Объемная масса, кг/м 100-120 5 Как это видно из результатов испытаний, пенопласт, изготавливаем предлагаемым способом, обладает очевидными преимуществами перед известным перлитопластбетоиом.Прочность пенопласта в 2,5 раза повышается лрй снижении расхода наволачной смолы в 1,5-2 раза. Экономический эффект обусловлен повшиением эксплуатационных характеристик материала, снижением расхода смолы. Формула изобретения : Спо.соб .изготовления теплоизоляционного материала путем смешения фенолформальдегидной смолы новолач966 - яого типа, порофора, уротропина с пористым наполнителем с последующим вспениванием композиции при нагревании, отличающийся тем, что, с целью повышения прочности - ;материала при снижении расхода смолы, в качестве пористого наполнителя используют наполнитель с размером частиц 10-40 мм, предварительно обработанный 10-40 вес.%, хлорированный углеводородом с температурой 0 кипения 100-140 С, Источники информации, принятые во внимание при экспертизе 1. Исакович Г.А. Пенопласты на . основе резольных фенолфо жальдегид5 ных Смол для строительной теплоизоляции, ВНИИЭСМ, 1975, с, 23-25. ; 2, ТУ 480-1-145-74(прототип).