АВТОКЛАВ ДЛЯ ОБРАБОТКИ СТРОЙДЕТАЛЕЙ Советский патент 1950 года по МПК B01J3/04 

Развитие промышленности стройдеталей с автоклавным оборудованием задерживается из-за острой дефицитности стандартных автоклавов диаметром 2 м и длиной 20° м. Предметом изобретения являются сборно-разборные автоклавы из труб диаметром 0,5-1,2 м с толщиной стенок 9-14 мм.

Использование для автоклавов, тру 6 малого диаметра вместе с тем может дать следующие технические преимущества. Согласно литературным данным, при повышении давления пара с 5 до 10 атм переход кремнезема в растворимое состояние увеличивается в 8 раз, что дает основание предполагать получение еще более высоких показателей при дальнейшем повышении давления пара, например до 20 атм, легко осуществимом при малых диаметрах автоклавов. Это позволяет ввести в употребление более низкие сорта гидравлических вяжущих, например, всевозможные известково-пуццолановые цементы.

На фиг. 1 изображен схематический вид автоклава из шести отдельных цилиндров; на фиг. 2 - в поперечном разрезе один вариант заполнения цилиндра формами различных изделий; на фиг. 3 - второй вариант заполнения цилиндра формами изделий.

Формы для набивки крупных стеновых блоков и других деталей изготовляют из труб наибольших диаметров (800, 1000, 1200 мм). Каждый автоклав длиной 10-15 м состоит из 6-10 отдельных цилиндров-форм (фиг. 1). Форма имеет переборки 1, идущие в длину от одного съемного днища до другого. На фиг. 2 в цилиндр диаметром в 1000 мм поставлены две параллельные переборки-хорды шириной каждая 900 мм, которые выделяют два одинаковых объема сегментного сечения 2 для набивки стеновых блоков. Между хордами поставлена прямоугольная форма 3 для внутреннего стенового блока толщиной 0,25 м; в промежутке между формой 3 и одной из хорд вставками 6 выделены объемы для плит переборок 4. Вслед за переборками, пользуясь нижним днищем, устанавливают трубы 5 и засыпают песком все промежутки между формами. Назначение труб - образовать сквозные каналы в песке и в объемах изделий для пропуска пара. Приготовленные таким образом цилиндрические формы идут в цех набивки бетоном с вибрационным уплотнением, после чего торец цилиндра, с которого заполнялась вертикально поставленная форма, закрывают вторым верхним днищем. После этого из цилиндров вынимают все трубы, цилиндры с формами транспортируются в цех запарки, где цилиндры соединяют в автоклав с последующим пуском пара и проведением режима пропарки. После пропарки автоклав отъединяют от паропровода и отдельные его цилиндры транспортируют в цех остывания и распалубки, после чего цилиндры снова заполняют формами и бетоном.

На фиг. 3 показано другое заполнение между сегментами, состоящее из двух ступеней 6 и семи перегородочных плит 7. На обоих приведенных разрезах заполнение полное, с набивкой песка для облегчения опалубки, которая в данном случае служит разграничивающими плоскостями и не испытывает изгибающих усилий.

Переборки в зависимости от своей ширины и диаметра автоклавов могут делить их на камеры других размеров для размещения в них форм различных изделий (площадочных плит, междубалочных заполнений и. т.д.) в зависимости от потребности.

Автоклав для обработки стройдеталей паром под давлением, отличающийся тем, что он выполнен из отдельных труб, собранных и связанных после закладки в них сформованных масс под запарку и установку разделительных днищ в одно целое, причем для пропуска пара через автоклав в пропариваемых изделиях оставлены полости, образующие сквозные проходы в автоклаве.