Способ получения ударопрочногопОлиСТиРОлА Советский патент 1981 года по МПК C08F279/02 

кулярвой массой 300-20000)«взятого в количестве 15-50% от общей массы высоко- и низкомолекулярного полибутадиенов. Полученный данным спосо бом полимер имеет повьшенное удлине ние при разрыве без потери сопротивления истиранию, что дает в целом улучшенную общую твердость 2. Однако применяемый низкомолекулярный полибутадиек не имеет измери мой величины вязкости по Муни и на основании этого не может рассматриваться как каучук. Он выполняет фун цию внутреннего пластификатора, и улу оаение удлинения при разрыве без потери сопротивления истиранию явля ется естественным следствием применения пластификатора, KOfotao совмецактегося с полимером. Кроме того, в не приводятся сведения об уда ропрочиости .полученных продуктов. По приведвнн1дт ниже данным ударопрочность продуктов, полученных согласно 2, ииэка (см. контрольный пример7 и таблицу). Цель изобретения - повышение уда ропрочности продукта. Поставленная цель достигается те что в способе получения ударопрочного полистирола путем полимеризаци раствора высбксАяолекулярного бутадиенового каучука в стироле в присутствии иизкомолекулярного полибут диёиа, взятого в количестве 5-15% от оОпей массы высоко- и иизкомолекуляриого полибутадиенов, в качеств ииэкомолекулярного полибутгшиена ис пользуют полибутадиен с вязкостью .по Иунв 5-2Q. Ниэхомолекулярный полибутадиен с вязкостью по Мунн 5-20 представля ет собой оолиме р с Чюлекулярной мас сой порядка 95000-160000, содержащи не менее 80% звеньев 1,4-цис. Его получают полимеризацией в растворе на катализаторах типа Циглера-Натта Визкомолекулярный полибутгщиен вводиггся в количестве 5-15% от суммарного веса ВЫСОКО и низкомолекулярного пояибутадиенов. В качестве высокююлекулярного полибутгздиена исп ;1ьзуют каучук с молекуляр1|ой массой порядка 250000-300000, содержащий не мейее 9.8% звеньев 1,4-цис, с вязкостью по Иуии около 50. Наряду со стиролст могут быть ис лользованы згшещенные стиролы, такие 4сак оС-метилстирол, винилтолуол, а также производные акриловой и метакриловой кислот. Процесс проводится полимеризацией в Массе, а т«исже (при необходимости в присутствии растворителей, таких как зтилбензол, толуол и др. Пример 1. В реакционный сосуд емкостью 500 мл/ снабженный мешалкой и обратным холодильником, ;э1г1гружают 423 г-стирола/ 25,65 г цис-полибутадиена с вязкостью по Муни 52 усл. ед. и 1,35 г низКомолекулярного полибутадиена с вязкостью по МунИ 5 усл.ед. Общая концентрация аучуковой фазы в растворе состаёля ет 6 масс.% (из них 95% высоко- и 5% низкомолекулярного полибутадиенов). Процесс полимеризации проводят в атмосфере аргона с перемешиванием при 12bc до конверсии 25-28 масс.%. Затем полимеризсщию продолжают без пе- ремешивания при в течение 5 ч. после чего температуру повьлиают до 200-210 С и проводят полимеризацию еще в течение 0,5-1 ч. Конечная конверсия по стиролу составляет 99,8 масс.%. Частицы каучуковой фазы в готовом продукте имеют размеры от 0,5 до 6,0 мкм. Физико-механические свойства полученного материала приведены в таблице . Пример 2. Отличается от примера 1 тем, что используемая в полимеризации смесь каучуков состоит из 24,3 г {90 масс.%) цис-полибутадиена с вязкостью по Муни 52 усл. ед. и 2,7 г (10 масс.%) низкомолекулярного цис-полибутадиена с вязкостью по Му,ни 5 усл.ед. Частицы каучуковой фазы в готовом продукте имеют размеры от 1 до 5 мкм. Физико-механические свойства готового продукта приведены в таблице. Пример 3. Отличается от примера 1 тем, что используемая в полимеризации смесь каучуков состоит из 22,95 г .(85 масс.%) цис-полибутадиена с вязкостью по Муни 52 усл.ед; и 4,05 г (15 масс.%) низкомолекулярного полибутадиена с вязкостью по Муни 5усл.ед. Размеры частиц каучуковой фазы в готовом продукте находятся в пределах от 2 до 4 мкм. Физико-механические свойства готового продукта приведены в таблице. Пример 4. Полимеризацию проводят в тех же условиях, что и в примере 1/ однако используемая смесь каучуков состоит из 25,65 г (95 масс.%) цис-полибутадиена с вязкостью по Муни 52 усл.ед. и 1,35 г (5 масс.%) цис-полибутсшиена d вязкостью по Муни 10 Усл. ед. Общая концентрация каучуковой фазы в растворе составляет 6масс.%. Конечная конверсия по стиролу не менее 99,75 Масс.%. Частицы имеют размеры от 1 до 7 мкм. Физико-механические свойства полученного материала приведены в таблице . . / Пример 5. Отличается от приера 1 тем, что в качестве каучуковой фазы используют смесь каучуков, состоящую из 25,65 г (95 масс.%) цис-полибутадиена с вязкостью по Муни 52 усл. ед. и 1,35 г (5 масс.%) цнс-полибутаиена с вязкостью по Муни 20 усл.ед. размеры частиц каучуковой фазы в го говом продукте находятся в пределах от 3 до 8 мкм.

Физико-механические свойства полученного материала приведены в таблице.

Пример 6 (контрольный),. Материал получают на основе полибутадиена с вязкостью по Муни 52 усл.ед. без добавки низкомолекулярного полибутсщиена. Суммарная концентрация каучука в растворе стирола составляет 6 масс.%. Метод получения такой же, как и в примере 1. Конечная конверсия по стиролу составляет не менее 99,8 масс.%. Частицы имеют размеры от 0,5 до 1О мкм.

Физико-механические свойства полученного материала приведены в таблице.

Пример 7 (контрольный по прототипу). Полимеризацию осуществляют, как и в примере 1, однако в качестве каучуковой фазы используют 18 г (80 масс.%) полибутадиена с вязкостью по Муни 35 усл.ед. и 4,5 г (20 масс.%) жидкого полибутадиена (молекулярная масса 2900,) 0,185 дл/г) в толуоле .{содержание 1,4 цис-звеньев 80%. Общая концентрация каучуковой фазы в растворе составляет 5 масс.%. Соотиошение высокомолекулярного и иизкомолекулярного полибутсшиенов в каучуковой фазе 4:1. Частицы каучуковой фазы в готовом продукте имеют размеры от 0,5 до 8,5 мкм.

Физико-механические свойства полученного материала приведены в таблице.