Способ термической обработки низко-углЕРОдиСТОй СТАли Советский патент 1981 года по МПК C21D1/18 C21D9/48 

(54) СПОСОБ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ Qt+v -области высокоуглеродистой мартенсит при указанных темпера турах отпуска и временах выдержки значительного распада не претерпевает и пластичность стали остается низкой (8|о 27-28%-для стали 08 кп) . Холоднокатанная сталь, подвергнутая обработке, обычно имеет размер зерна феррита 10-12 балла. с низкой пластичностью это неблагопри ятно сказывается на штампуемости: при испытаниях по методу Эриксена места из стали 08 кп толщиной 2 мм, глубина сферической лунки выдавливания мм. Цель изобретения - повышение пла стичности стали при сохранении проч ностных свойств. Поставленная цель достигается тем, что полосу из низкоуглеродисто стали нагревают под закалку до 950-1200с, выдерживают при этой те пературе 60-240 с, после чего осуществляют подстуживание со скорость 2-5 град/с до температуры межкритичбского интервала, а отпуск произ водят при 500-650°С в течение б2 О мин. Предлагаемый способ осуществляют следующим образом. Горячекатаную или холоднокатаную полосу из низкоуглеродистой стали нагревают до 950-1200°С со скорость 200-400 град/с.и выдерживают при этой температуре 60-240 с, что спос ствует росту зерна аустенита вследствие растворения и коагуляции барьерньзх частиц. Выдержка при температуре ниже 950Яс и менее 60 с не обеспечивает эффективного увеличения размера зерна аустенита, а нагрев 1200°С и выдержка более 240 с приводит к обезуглероживанию поверх ностной зоны листов и значительной разнозернистости по их сечению. Ох лаждение до температуры межкритического интервала ведут со скорость 2-5 град/с, что способствует образо ванию вoi+ -области зерен феррита 7-9 балла. Охлаждение с меньшей ско ростью не приводит к сугчествеНному увеличению размера зерна, и являетс нетехнологичным., а охлаждение с бол шей скоростью измельчает зерно феррита до 11-12 балла. Последующий отпуск при 500-650 С в течение 620 мин позволяет получить высокопрочную нестареющую рулонную и листовую сталь с различным, заранее заданным, уровнем прочностных и пластических свойств за счет регламентации размера зерна феррита в пределах 5-8 балла, степени дисперс ности и распределения карбидных 4|: частиц. При отпуске ниже и вы ;,, держке менее 6 мин достаточно высокий уровень пластичности стали не достигается (8|о 27-28% для стали 08 кп) вследствие высокой устой ивости к распаду высокоуглеродитого мартенсита и малой скорости коагуляции выделившихся при распаде карбидных частиц, а отпуск вые и выдержка более 20 мин приводит к сильному разупрочнению (для стали 08 кп после отпуска при в течение 8 мин предел прочности (5д 35,8 кгс/мм, предел текучести UT 26,5 кгс/мм2, относительное удлинение Б,о 44,6%, твердость HRB/30 47). Пример. При обработке горячекатаного листа толщиной 2 мм из стали 08 кп с 0,09% углерода в лабораторных условиях по режиму: нагрев до 980°С со скоростью 200 град/с, выдержка при этой температуре 90 d, охлаждение до со скоростью 4 град/с, выдержка при этой температуре 120 с, закалка со скоростью больше критической и последующий отпуск при 550-600°С в течение 8 мин, получена нестареющая сталь с зерном феррита 7-8 балла, временем сопротивления (g 42-45 кгс/мм, пределом текучести 6- 34-36 кгс/мм, относительным удлинением 8(о 32-34%, твердостью HRB/30 60-65 и глубиной сферической лунки выдавливания по методу Эриксена ,5-ll,0 мм. По сравнению с обработкой по известному способу пластичность стали 08 кп возросла на 14,2-25., 9%, а глубина сферической лунки выдавливания - на 16,7-37,5%. Весь цикл термической обработки низкоуглеродистой стали по предлагаемому способу осуществляется за 10 30 мин. Применение предлагаемого способа термической обработки обеспечивает получение высокопрочного горячекатаного и холоднокатаного листа из низкоуглеродистых (0,060,18% углерода) сталей с высокими пластическими свойствами и глубиной вытяжки, достаточной для изготовления ответственных деталей автомобиля. Формула изобретения Способ термической обработки низкоуглеродистой стали, включающий закалку и отпуск, о т л и ч а ющ и и с я тем, что, с целью повышения пластичности при сохранении прочностности, нагрев гкад закалку производят до 950-1200 С с выдержкой в течение 60-240 с, после чего осуществляют подстуживание со скоростью 2-5 град/с до температуры межкритического интервала, а отпуск проводят при 500-650°С в течение 6-20 мин.

5821505 6

Источники информации,3. Заявка Великобритании

принятые во внимание.при экспертизе№ 1435237, кл. с 21 о 7/14,

1.Патент ClJA № 4062700,4, Заявка ФРГ № 2433665, кл. С 21 D. 7/14, опублик, 1977.кл. С 21 О 9/48, опублик. 1976,

2.Заявка Франции 2296694,j 5. Патент аЧА P 4050959,. кл. С-21 О 7/14, опублик. 1976.кл. С 21 D 9/48, опублик. 1977.

опублик.. 1976.