Углеродсодержащая масса для получениягРАфиТОВыХ издЕлий Советский патент 1981 года по МПК C01B31/04 

Описание патента на изобретение SU829560A1

1

Изобретение относится к- производству углеграфитовых материалов и может быть использовано при изготовлении крупногабаритных графитовых тиглей для плавки тяжелых металлов.

Известна пресс-масса для изготовления графитовых плавильных тиглей на основе прокаленного кокса, искус ствен.ного графита и каменноугольного пека, содержащая 80-82% наполнителя и 18-20% среднетемпературного пека. В состав наполнителя входят в соотношении 1:1 прокаленный кокс марки КНПС и искусственный графит. Из Takofl массы H3roTOBJftroT тигли диаметром до 700 мм и высотой до 1200 мм ij.

Однако при высокочастотной индукционной плавке тяжелых металлов такие тигли быстро выходят из строя из-за низкой термической стойкости графита, которая обусловлена малой графитируемостью кокса КНПС.

Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемой является углеродсодержащая масса 2} для получения . графитовых изделий, включающая в вес.%: прокаленный игольчатый кокс

с. анизометрйчностью зерен 1,7-2,0 73-77 и каменноугольный пек 23-27. Кокс в такой пресс-массе имеет следующее соотношение фракций, вес.%

9-13

10-6 ъвл

8-13 6-4 мм 12-20 4-2 мм

6-12

2-1 №1 16-18

1,0-0,08 мм

0 Менее 0,08 мм Остальное

Тем не менее тигли из графита, изготовленного согласно приведенной рецептуре, имеют низкую эксплуатационную стойкость. Это вызывается проникновением расплавленного металла в графит тигля, имеющий размер преобладающих пор 300-500 мк (под размером преобладгисвдих пор понимают размер канальных пор, хзоединякиаихся друг с другом во всем объеме графитового изделия). Неблагоприятная пористая структура формируется в гра фите, изготовленном в соответствии с известным, вследствие того, что известный грансостав не обеспечивает ПЛОТНОЙ укладки зерен наполнителя, а игольчатый кокс с анизометричностью зерен 1,7-2,0 обладает высокой упругостью, которая вызывает

сильное расширение отпрессованных заготовок.

Нель изобретения - повышение эксплуатационной стойкости графитовых тиглей.

Поставленная цель достигается благодаря тому, что углеродсодержащая масса, включакицая прокаленный игольчатый кокс 73-77 вес.% и каменноугольный пек 23-27 вес.%, содержит кокс с анизометричностью зерен 1,41,6 при следуквдем соотношении фракций, вес.%:

8-4 мм . 10-14 4-1 мм22-25

1,0-0,5 мм 13-15 0,5-0,16 мм 16-18 0,16-0,07 мм 14-16 Менее 0,07 мм Остальное П р им е р 1. Приготавливают 11 образцов на основе прокаленного игольчатого кокса с анизометричностью зерен 1,4-1,6 и каменноугольного среднетемпературного пека марки А. Содержание связующего для всех партий составляет 25 вес.%.

Гранулометрический состав наполнителя для этих пресс-масс приводится в табл. 1. Грансостав наполнителя масс №№ 1-5 соответствует предлагаемой массе.. При этом в разных массах содержание отдельных фракций соответствует среднему уровню, а также верхнему и нижнему пределам. Для сравнения грансоставы пресс-масс №№ 6-11 содержат фракции наполнителя в количествах больших или меньших, чем предельно допустимые предлагаемой массы.

Массы изготавливают путем смешения компонентов в лабораторном смесителе емкостью 1 л при в течение 50 мин. Из этих масс на Лабораторном прошивном прессе прессуют образцы 15 мм, длиной 150 мм при удельном давлении 280 кгс/см. Образцы помещают в графитовый тигель с коксовой пересыпкой (крупность зерен пересыпки 0,5-1,0 мм). Тигель загружают, в промышленную 20-камерную печь обжига. Цикл обжига составляет 380 ч, максимальная температура обжига - 1300с,. средняя скорость подъема температуры во время обжига составляет 3,42 град/ч. Затем заготовки в том же тигле помещают в промышленную электрическую печь сопротивления для ррафитизации. Продолжительность графитации - 42 ч, максимальная температура -2400°С; средняя скорость .подъема температуры 57 град/час. После графитации образцы взвешивают, измеряют их размеры и определяют кажущуюся плотность. Затем из образцов всех партий изготавливают шлифы и под микроскопе измеряют размеры пор. Чтобы определить степень проникновения расплава в поры графита, образцы всех партий

имеющие объем 20 см, помещают в тигель с распдавленньм металлом и выдерживают в нем 2 ч. После этого образцы извлекают и взвешивают. Увеличение веса образцов характеризует пропитываемость графита расплавом, Результаты всехизмерений приводятся в табл. 1.

Из Данных таблицы следует, что использование предлагаемой рецептуры позволяет получить материалы

(партии № 1-5) с наименьшими размерами преобладающих пор, при этом проникновение расплавленного металла в графит минимально.

Для материалов, полученных из

5 пресс-масс № 6-11, в которых содер жание отдельных фракций кокса было выше или ниже предельных значений предлагаемой рецептуры, размеры преоблёщакнцих пор и проникновение металла в графит значительно больше, следовательно, пресс-массы с грансоставами, выходящими за допустимые пределы рецептуры изобретения, не обеспечивают высокой эксплуатационной

5 стойкости тиглей.

Пример 2. Прокаленный игольчатый кокс, зерна которого имеют анизометричность 1,4-1,6, взятый в количестве 75 вес.% смешивают с 25 вес.% каменноугольного среднетемпературного пека марки А в 2000литровой смесительной машине при 130 С в течение 1 ч.

Наполнитель имеет следующий гранулометрический состав:

Фракция, . вес.%

1UW

8-4

13 24 14 4-1

1-05

0,5-0,1618

0,16-0,07116

Менее 0,071 15 Из полученной таким путем прессмассы на горизонтсшьном прошивном прессе пресруют заготовки 610 мм, длиной 1800-2000 мм при удельном давлении прессования 220 кгс/см,

Заготовки обжигают в 20-камерной печи в течение 380 ч до 1300°С. средняя скорость подъема температуры в процессе обжига составляет 3,42 град/час. Далее заготовки графитируют в пролвлшленной электрической печи сопротивления до в течение 42 ч. Средняя скорость подъема температуры - 57 град/час.

Из графитированных заготовок изготовляют тигли, имеющие наружный р 600 мм и высоту 800 мм. Эти тигли

испытаны при плавке тяжелых металлов в высокочастотных индукционных печах. Эксплуатационная стойкость таких тиглей значительно превышает стойкость тиглей, изготовленных согласно ранее известному. В табл. 2 приводятся сравнительные свойства и эксплуатационная сто кость графитовых тиглей. Данные табл, 2 свидетельствуют, что эксплуатацинная стойкость графи товых тиглей, изготовленных из массы согласно предлагаемому изобретению/в 1,6-1,9 раза превосходит стой кость тиглей, изготовленных из из- вёстных масс, благодаря чему достигается экономия графита, а также средств, затрачиваемых на изготовле 1ние тиглей и наладку оборудования. Пpeдлaгae ftaй гранулометрический состав наполнителя-кокса найден экспериментально и позволяет получить наиболее плотную укладку зёрен в материале и в результате этого наименьший размер преобладающих пор,. В пресс-массах, грансостав которых выходит запределы содержания фракций наполнителя изобретения,. не достигается максимальная плотнос укладки зерен. Поэтому после графитации плотность таких материалов ниже, а размер преобладающих пор больше, чем у графита, изготовленного согласно предлагаемому изобретению. Упругость зерен игольчатого кок- са уменьшается с уменьшением их , анизометричности. Использование игольчатого кокса с анизометричностью 1,4-1,6 обеспечивает; достаточную термостойкость графита и меньшее объемное расширение изделий по сравнению с материалом, изготовленным из кокса с анизометричностью 1,7-2,0. Таким образом, предлагаемая масса обеспечивает получение графитовых тиглей, имеющих достаточную термостойкость и оптимальную пористую структуру. Тигли из такого материала обладают более высокой эксплуатационной стойкостью, чемтигли, изготовленные из известных пресс-масс, Т а б л и ц а 1

Похожие патенты SU829560A1

название год авторы номер документа
ШИХТА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ КРИСТАЛЛИЗАТОРОВ 2005
  • Волков Вячеслав Васильевич
  • Бубненков Игорь Анатольевич
  • Бейлина Наталья Юрьевна
RU2312062C2
СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩЕЙ МАССЫ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАФИТИРОВАННЫХ ИЗДЕЛИЙ 1993
  • Гнедин Ю.Ф.
  • Шебанов А.М.
  • Фиалков А.С.
  • Петров А.М.
  • Савченко В.П.
RU2051090C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВОК ИЗ МЕЛКОЗЕРНИСТОГО ГРАФИТА 2012
  • Лавренов Александр Александрович
  • Фокин Владимир Петрович
RU2493098C1
Антифрикционный самосмазывающийся материал 1983
  • Белогорский Виктор Дмитриевич
  • Гордон Владимир Григорьевич
  • Новик Мета Соломоновна
  • Новак Людвиг Валериевич
SU1097656A1
Способ получения углеродных изделий 1978
  • Полисар Эрнст Львович
  • Абросимов Борис Васильевич
SU768756A1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТОНКОЗЕРНИСТОГО ГРАФИТА 2004
  • Самойлов В.М.
  • Остронов Б.Г.
  • Бубненков И.А.
  • Костиков В.И.
RU2257341C1
Способ получения графитированных изделий 1975
  • Виноградова Ксения Павловна
  • Тырин Владимир Алексеевич
  • Полисар Эрнст Львович
  • Саблин Михаил Валентинович
  • Фролов Вячеслав Иванович
  • Муклецова Лидия Васильевна
SU614025A1
ШИХТА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕГРАФИТОВЫХ ИЗДЕЛИЙ, ПРЕИМУЩЕСТВЕННО КРИСТАЛЛИЗАТОРОВ 1991
  • Волков В.В.
  • Бубненков И.А.
  • Шевяков В.П.
  • Шипков Н.Н.
RU2009998C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДНОГО АНОДНОГО МАТЕРИАЛА 2008
  • Барнаков Чингиз Николаевич
  • Сеит-Аблаева Светлана Каюмовна
  • Козлов Алексей Петрович
  • Ануфриенко Владимир Фоедосьевич
  • Криворучко Олег Петрович
  • Пармон Валентин Николаевич
  • Романенко Анатолий Иванович
  • Исмагилов Зинфер Ришатович
RU2370437C1
"Способ получения мелкозернистогографитового материаа 1973
  • Лаврухин Петр Федорович
  • Тупова Галина Анатольевна
  • Маруева Тамара Павловна
  • Новак Людвиг Валериевич
  • Кирпиченко Олег Алексеевич
  • Вавилкин Геннадий Кирилович
SU508472A1

Реферат патента 1981 года Углеродсодержащая масса для получениягРАфиТОВыХ издЕлий

Формула изобретения SU 829 560 A1

Известные

Термостойкость всех трех материалов измерена как разрушающий перепад температуры при нагреве полых графитовых цилиндрических образцов ф 82/30 х 60 мм. Нагрев осуществляется с Юмощью трубчатого нагревателя, размещенного внутри образца. При этом наружная поверхность образца охлаждается секционным холодильником. ПерепсЩ температуры в стенках графитового образца регистрируется двумя термопарами, помещенными в отверстия на торцовой поверхности образца.

Т а б л и ц а 2

Формула изобретения

Углеродсодержащая масса для получения графитовых изделий, преимущественно тиглей для плавки металлов, включающая прокаленный игольчатый кокс 73-77 вес.% и каменноугольный пек - 23-27 вес.%, отличающаяся тем, что, с целью повышения эксплуатационной стойкости тиглей, она содержит кокс с аниэомет.ричностью зерен 1,4-1,6 при следующем соотношении фракций, вес,%;

8-4 мм 10-14

4-1 мм 22-25

1-0,5 юл 13-15 0,5-0,16 №« 16-18 0,16-0,07 мм 12-16 Менее 0,07 мм Остальное Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1.Авторское свидетельство СССР ,№285577, кл. С 04 В 35/54, 1969,

2,Кузин 6.М. и др Совершенствование технологии производства электродов диаметром 555 мм, Сб, Совершенствование технологии и улучшение качества электродной продукции, вып, .7 Челябинск, 1975, с, 2328 (прототип),

SU 829 560 A1

Авторы

Абромимов Борис Васильевич

Брук Яков Лазаревич

Немировский Эрнест Элизарович

Полисар Эрнст Львович

Фокин Владимир Петрович

Шашло Виталий Владимирович

Даты

1981-05-15Публикация

1979-08-22Подача