Способ термической обработки цельно-КАТАННыХ жЕлЕзНОдОРОжНыХ КОлЕС Советский патент 1981 года по МПК C21D9/34 

1

Изобретение относится к металлургии, в частности к технологии термической обработки железнодорожных колес.

Известен способ термической обработки железнодорожных колес, HKJJKчающий охлаждение после прокатки колес до 300-350°С для завершения распада аустенита и последующую изотермическую выдержку при 600-650 С TilОднако в готовых изделиях, изготовленных из стали с повышенным содержанием водорода и прошедших обработку указанным способом, обнаруживаются флокены.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому техническому эффекту к предлагаемому является .способ тв шческой обработки железнодорожных колес, заключающийся в охлаждении после прокатки до 450-500 С и последующей изотермическойвыдержке при 600-650 0 в течение 4 и более часов Г23.

Однако этот способ также не гарантирует получение изделий без флокенов.

Цель изобретения - снижение флокеночувствительности колесной стали и сокращение длительности процесса.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу, вкхпочающему охлаждение колес после прокатки до . 450-500°С, изотермическую выдержку при 600-65О С и последующее охлаждение, колеса после охлаждения до 450500 С нагревают выше АС,, на 30-40 С и после выдержки для выравнивания температуры охлаждают со скоростью

0 400-500 град/ч до температуры изотермической вьвдержки.

Способ термической обработки железнодорожных колес осуществляется следующим образом.

5

Колесо после прокаткиохлгикдают до 450-500 С, затем нагревают до АСЛ(30-40 С) со скоростью, обеспе- чивающей полноту фазовых превращений ,

0 делают выдержку для выравнивания температуры по сечению и охлаждают со скоростью 400-500 град/ч до температуры изотермической выдержки.

Уменьшение скорости охлаждения

5 приводит к увеличению длительности процесса, а повьаиенне не обеспечивает полноту превращения аустенита 9 ферритногцементитную смесь.

Снижение флокеночувствительности

0 стали при термической обработке по предлагаемому способу достигается за счет перекристаллизации стали, умень шения размера зерна аустенита (по сравнению с величиной зерна аустенита. после прокатки) и повышения подвижности атомарного водорода. Пример . Изготавливают партию железнодорожных;колес диаметром 950 мм из стали следующего состава, %j углерод 0,52; марганец 0,67 кремний 0,31; Содержание примеси в пределах ГОСТа 10791-64. После порез ки слитка на заготовки производится их нагрев до 1230 С, Нагретые заготовки подают на пресс и колесопрокат ный стан. Колеса после прокатки охлаждают на охладительном конвейере в течение 5 мин до 450-500 0. После этого колесанагревают до Ac.-f(3040°), производят выдержку для выравнивания температуры rio сечению, и ох лаждают со скоростью 400-500 град/ч до температуры изотермической выдерж , ки 600-650с, производят выдержку в течение одного часа. Нагрев, охлажде ние ь выдержка производятся в проход ной конвейерной печи. Анализ металла обода колес, обработанных предлагаемым способом, показывает, что остаточное содержани водорода в нем находится в пределах 1,5-2 г металла, в то время как в колесах из металла аналогичног химического состава и наскального содержания водорода в металле, подвергиутьгк обработке по известному спо.собу, содержа ние водорода находится в пределах 3,,5 г металла Анализ макроструктуры металла колес опытной партии не показывает наличия флокенов. Предлагаемый способ термической обработки железнодО)рожных колес позволяет значительно снизить флокеночувствительность колесной стали и одновременно сократить длительность пррцесса термической обработки колес на -25%,. Формула изобретения Способ термической обработки цельнокатаных;.железнодорожных колес, включающий охлаждение после прокатки до 450-500 С, изотермическую выдержку при и последующее охлаждение, отлич ающийс я тем, что, с целью снижения флокеночувст-. вительности стали и сокращения длительности процесса, после охлажде- ния до 450-500°С колеса нагреваются выше Асз на 30-4О С и после выдержки для выравнивания температура охлаждают со скоростью400-500 град/ч до тe 4пepaтyp л изотермической вьщержки. Источники информации, принятые во внимание при экспертизе 1.Авторское свидетельство СССР № 245826, кл. С 21 D 3/34, 1968. 2.Технологическая инструкция колесопрокатного цеха Нижнеднепровского трубопрокатного завода им. К. Либкнехта ТИК-29-78, Днепропетровск, 1978.