Способ производства комплексныхРАСКиСлиТЕлЕй Советский патент 1981 года по МПК C22C33/04 

Изобретение относится к металлургии и предназначено для использования при выплавке сплавов, содержащий сШЮМИНИЙ. Известен способ получения лигатуры, включающий загрузку титана в ковш, нагрев его до 300-бОО°С, заливку кремнистого сплава, полученного в другом агрегате, с одновременной подачей алюминия в количестве 3-160% от веса титана. Недостатками известного способа являются попадание шлака с жидким металлом и необходимость затраты алюминия на его раскисление, неудовлетворительное перемешивание сплава, ведущее к неравномерному распределению элементов в твердом сплаве. Цель изобретения - снижение потерь алюминия, обеспечение стабильного состава сплава. Цель достигается тем, что в способе, включающем получение кремнистого сплава со шлаком в печи, выпуск сплава в ковш, на дно которого загружают легирунхцие и загрузку алюминия в ходе выпуска кремнистого сплава, перед выпуском кремнистого сплава шпак в печи загущают и раскисляют смесью извести и алюминия с соотношением 6 s1, затем выпускают 30-60% кремнистого-сплава в ковш, в который загружен алюминий, перемешивают сплав, а затем выпускают в ковш остальную часть кремнистого сплава. Предуматривается также загрузка 30-50% алюминия на дно ковша, а остальное его количество ввсдят при выпуске первой порции кремнистого сплава. Загущение и раскисление шлака позволяет снизить в нем содержание окислов железа и марганца, а также практически исключить попадание его в ковш при выпуске кремнистого сплава. При соотношении извести к алюминию в составе смеси, равном 6:1, и расходе смеси 10-24 кг/г расплава в цечи повышается основность шлака, температура его плавления и вязкость . Основным фактором является повыиение основности, обеспечиваемое соотношением расходуемых материалов. Первая порция кремнистого сплава должна быть не менее 30%, так как в противном случав тепла перегрева может не хватить для разогрева ковша, нагрева и расплавления алюминия. Более 60% выпускать нецелесообразно, поскольку оставшейся металла нс,.:чагочно для интенсивного перамеии ання металла в ковше. Минимальный перегрев расплава в печя должен быть Ji;00 С (для покрытия потерь тепла на нигрвв футеровки ковша и расплавления алют-яп.ия) , Максимальней перегрев должен превышать 400°С, так как в этом увеличивается угар маргакиа н кремния в печи. Величина пере греиа зависит от количества вводимого алюминия и его температуры, т,е, Пии небольших содержаниях anreNtHHHH в |силаве и подогреве его до максималь ной температуры () перегрев дол-.кен быть минимальным. Масса кусков .я должна быть не менее 0,015,кг так как в противном случае мелкий си;. i I о ( pi.ajibui. : Of ofi I 1 I О KJ T-t 6y , -. ) I , 0 .Г , -.a(:r-ie ла рггсплавление оолее тяже;:ых i;oT;.;e6yoTCf: длительное время, .ipUic.; цсл;1ыв;аие куски частично будут ;:Г(.н;атг1 За счет кислорода атмосфеi.i«, т.е. у-.елкчигся yiap . sopiivin ;юрш-: 0 cnJiana с аллЮ -мнием нес.;б ;:;); им о ;iepeMe;jH3 ать еталл1:чес ким , ,iei. .;.;o;-i .i прутом или ЕДуваЕ-:ием арго на,, :1зота не менее 3 r4iiH (для обеспечс;и1Я paiifioiviepHoro распредбУ5еник апю ;.4п;;;я) и ;ia более 8 г.ину, noTor/iy что ibjGH M,j:;i гельной .тай иас1н 1е ке ну/ :Ю и прь53о,иит к увелкченяк/ потерь г1ия алюминия ,ь ПС :ходу згл:;а5а. При этом уье.:ичизастся плс1;;а1:ь ;овтакта расплг ва и ал5ог.С1И1к и скоряется распла л«;|ие гюс:1ед1.с:гс, Одлако ввод по ход Н;-:||уска более может при всстн к нег:п;:;зо -;у расплавлению после них ого :;io -:KiH, всллыванию и частич ому угсхру аа псзерхности расплава, ;.vi;T yiv;e:-;biLJeHHH температуры пере-г:рсва расплава в печи и ускорения ра ripe,nej:enH)i алюминия Б сплаве куски ал1Г|МИ1П- Я мо/хко подозревать в ковше до 200--600-С, Устанавливать горелки, ра сходовaTj топливо при подогревеалюминия до 200° С нера;дионально. Нагревать алюминий свыше нецелесообразно, так как верхние слои ап:оминия подплавляются и может имет место пироэФфект ггри выпуске расплава из печи. Сплав разливают в изложницы, шлаковки, и т.п. фор мл. Цепесообразно сплав заливать сравнительно тонким слое (100-300 мм) ,,для у ксрения arc 5 застывания. Быстро застывший сплав хорошо дробится. Пример 1, Дпя получения 5 т сплава Те-Кп-АI в 4-тонной электроду говой печи расплавляют 4 т FeMn(70%M затем добавляют 250 кг FeSi (65%Si) Расплав нагревают до 1580°С, На шлак дают 100 кг смеси дробленной извести и алюминиевой стружки (,с соотнсжаеиом СаО; А1 i6 ; 1) , 50% расплава выпусают в ковш, в котором находится 50 кг алюминия в кусках 0,5 кг. плав перемешивают с помощью аргона, подаваемого через стальную трубку, в течение 4 IVKJH . Затем выпускают остальной сплав. Разливку сплава производят в шлаковни. Слой заливаемого сплава в мшаковне 250 мм. Пример 2. Дпя получения 5 т сплава Fe-Si-Mn-Al в 4-тонной электродуговой печи расплавляют 1,5 т- S 1-М п , 1,5 т Fe-Si 45% Si и 1,7 т низкоуглеродистой стали, I Расплав нагревают до 1500с. На шлак дают 50 кг смеси извести с алюминием, 40% сплава вып /скают в ковш, в котором находится 100 кг aлю 1иния в кусках весом 0,7 кг. По ходу выпуска этой порции расплава добавляют 200. кг алюминия в кусках весоги 0,2 кг. Сплав в ковше перемеищвают металлическим прутом в течение 4 мин, затем в ковш выпускают остальной расплав. П р и м е р 3, Для получения 5 т сплава Fe-Mn-AI в 4-тонной электродуговой печи выплавляют 4 т FeMn {70% Мп) добавляют 0,25т FeSi (G5% Si), Расгшав нагревают до 1450 С, via шлак дают 100 кг смеси извести и алюминиевой стружки, 40% расплава выпускают в ковш, в котором находится 0,75 т алюминия в кусках весом 0,6-1,0 кг подогретый до 500°С. Сплав перемешивают, вдувая азот, в течение 3 NMH, .затем в ковш выпускают остальной расплав. Два вариар;та выплавки сплава (1 и 3) опробованы на заводе. Б результате использования предла1 аемого способа производства сплавов снил:ается угар алюминия (не превышает 6-17%) получается стабильный состав сплава (колебания по содержанию марганца не превьшают 4%, алюминия 1,5% при высоких содержаниях его в сплаве и 0,6% - при низких, кремния - 0,3%), отсутствует пироэффект при выпуске расплава из печи. Согласно данным опытной проверки по сравнению с известным обеспечивается снижение угар.а алюминия примерно на 35%, улучшаются экологические условия в цехе. Кроме того, по сравнению с известтФдми, предлагаемлй способ улучшает СТОЙКОСТЬ разливочного ковша, так как исключается взаимодействие между его футеровкой и жидким алюминием. За счет этого сплав меньше загрязняется оксидными включениями продуктами взаимодействия жидкого алюминия с футеровкой ковша. Предлагаемый способ производства сплавов может быть реализован в стесненных условиях существугадих литейных и электросталеплавильных цехов.

58507136

Формула , изобретениянистого сплава в ковш, в который

1. Способ производства комплексных пореманивают сплав, послб чего выпусраскислителей, включакиий получениекают в ковш остальную часть кремнискремнистого сплава со шлаком в печи,того сплава,

выпуск сплава в ковш, на дно которого . 2. Способ по п.1, о т л и ч а юзагружают легирукяцие и загрузку алю-щ и и с я тем, что алюминий в колиминия в ходе выпуска кремнистогочестве 30-50% дают на дно ковша,

сплава, отличающийся твг4,а остальное его количество вводят

что, с целью снижения потерь ашюминия, при выпуске первой порции кремнистого обеспечения стабильного состава спла- .. сплава,

ва, перед выпуском кремнистого спла- Источники информации

ва ишак в печи загущают и раскисляют принятые во внимание при экспертизе смесью извести и алюминия в соотно-1, Авторское свидетельство СССР

шенииб:, выпускают 30-60% крем- 469754, кл, С 21 С 7/00, 1973,

предварительно загружают алюминий,