Способ управления процессом прессованиядЕТАлЕй из ТЕРМОРЕАКТиВНОгО МАТЕРиАлА Советский патент 1981 года по МПК B29F1/00 G05D27/00 

1

Изобретение относится к области автоматизации процессов переработки пластмасс и может быть использовано в процессах переработки термор еактивиых пластмасс методом прессования.

Известен способ управления процессом прессования деталей из термореактивного материала в форме, заключающийся в изменении времени выдержки деталей в зависимости от величины модуля комплексной диэлектрической проницаемости материала в процессе прессования 1.

Однако известный способ обладает ограниченными возможностями в отношении повышения производительности процесса из-за того, что оптимгшьная величина производительности получается при переработке стеклонаполненных реактопластов, изменение диэлектрических характеристик которых имеет экстремёшьную зависимость.

Целью изобретения является повышение производительности процесса за счет сокращения времени отработки режима прессования.

Указанная цель достигается тем, что в известном способе управления процессом прессования деталей из термореактивного материеша в форме.

заключающемся в нахождении участка детали, имеющего максимальную толщину, и измерении модуля комплексной диэлектрической проницаемости материала в процессе, прессования, дстолнительно определяют минимальную проводимость между металлическим электродом, воспроизводящим контур сечения участка деташи, и точкой прово10дящей среды физической модели детали, затем по значению минимальной, проводимости выбиргиот толщину прессуемого диска-образца, после чего прессуют диск-образец и определяют время кадёржки при прессовании заданного количества деталей как интервгш времени от момента полного сивлкания пресс-формы до момента достижения производной по времени модуля комплексной диэлектрической проницаемости диска-Образца заданного значения. При этом в качестве проводящей среды физической моделиможет быть использовано наборное поле

25 из постоянных резисторов одного ноьшнала.

Физическое моделирование на проводящей среде позволяет определить толщину диска-образца, прогрев срединиых слоев которого осуществляется за тот же период времени, что и наиболее удаленная (в тепловом отношении) точка материала в изделии любой геометрической формы. Таким образом, проведение экспериментальных исследований на детдли заменяется прессованием диска-образца.

Физическай среда, на которой осуществляется моделирование, может быт непрерывной (воздух, электроповодящая бумага и т.д.) или дискретной (наборное поле из RC-цепочек) .

На чертеже показана блок-схема устройства, реализующего предлагаемый способ.

При определении времени выдержки для детали находят сечение детали, в котрром она имеет наибольшую толщину Воспроизводят контур сечения на наборном поле, последовательно соединя проводником соответствующие штыри. Затем к проводнику подсоединяют одну клемму прибора, измеряющего проводимость среды по постоянному Toky. Другую клемму в качестве шупа попеременно подключают к штырям, находящимся внутри данного контура сечения При каждом подключений к новому штыр измеряют значение проводимости. Проходя последовательно все штыри, находящиеся внутри контура, фиксируют все значения проводимости. Запоминают минимальную проводимость.

На этом же наборном поле воспро. изводят контур сечения диска-образца. Одла клемма прибора постоянно закрепляется на центральном штыре внутри контура сечения, а другая - на проводнике, воспроизводящем контур сечения диска-образца. Изменяя размер, который соответствует толщине диска-образца, снимают калибровочную зависимость проводимости от толщины образца. Эта зависимость является характерной для данного наборного поля и снимается только один раз.

По найденному значению минимально проводимости и с использованием калибровочной зависимости определяют толщину диска-образца.

Затем прессуют диск с найденной толщиной на устройстве, блок-схема которого представлена на чертеже. Показывающие и регулирующие приборы 1 и 2 по сигналам от датчиков 3 и 4 поддерживгиот температуру, прессформы. По сигналам от датчиков 5 и б показывающие приборы 7 и 8 регистрируют температуру оформляющих поверхностей пресс-формы на диск-образец.В пресс-форму на диск-образец встроен емкостной преобразователь, состоящий из электродов 9 и 10,которые подсоединены к вольтметру 11 и генератору 12 измерителя 13 комплексной диэлектрической проницаемости. Показания измерителя 13 фиксируются прибором 14.

С помощью приборов 1 и 2 устанавливают требуемую температуру оформляющих поверхностей и прессуют дискобразец с найденной толщиной.

Автоматически регистрируют модуль комплексной диэлектрической цаемости прибором 14. По кривой изменения комплексной диэлектрической проницаемости во времени определяют время выдержки термореактивного материала в форме как интервал времени от момента смыкания пресс-формы до момента достижения производной комплексной диэлектрической проницаемости во воемени заданного значения, соответствующего завершению химпчес5 кой реакции.

Использование предлагаемого способа позволяет вывести емкостной преобразователь из пресс-формы на деталь и

Q расширить его применё ние на детали сложных геометрических форм. Техническая реализация способа (прессование диска-образца, физическое моделирование на дискретной проводящей среде , регистрация в процессе прессования диска-образца) упрощается и способ не требует последующих расчетов - время выдержки отсчитывается непосредственно в ходе эксперимента.

время обработки режима прессования

из материала новой партии сокращается более чем на 50%, а брак от неправильно выбранного времени выдержки почти исключен.

Формула изобретения

1. Способ управления процессом прессования деталей из термореактивного материала в форме, заключающийся в нахождении участка детали, имеющего максимальную толщину, и измерении модуля комплексной диэлектрической проницаемости материала в процессе прессования, отличающийс я тем, что, с целью повышения производительности процесса за счет сокращения времени отработки режима

прессования, определяют минимальную проводимость между металлическим электродом, воспроизводящим контур сечения участка детали,и точкой проводящей среды физической модели детали, затем по значению минимальной проводимости выбирают толщину прессуемого диска-образца, после чего прессуют диск-образец и определяют время выдержки при прессовании заданного количества деталей как интевал времени от момента полного смыкания пресс-формы до момента достижения производной по времени модуля комплексной диэлектрической проницаемости диска-образца заданного значения.

2. Способ по п. 1, отличающийся, тем, что, в качестве проводящей среды физической модели используют наборное поле из постояниых резисторов одного номинала.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР 639722, кл. В 29 С 3/00, 1978.