Способ производства цельнокатанных колес Советский патент 1981 года по МПК B21H1/02 

Пример 1. Нагретые до 1250°С исходные заготовки (колесная сталь с содержанием углерода 0,58% и марганца 0,63%) осаживали и разгоняли на ирессе усилием 5000 т. с. На формовочном ирессе усилием 10000 т. с. производили формовку ступицы и диска колеса. На ирокатиом стане осуществляли выкатку обода и части диска, после чего на прессе 3500 т. с. калибровали обод и выгибали диск на 70,8; 77,5 и 84,3% от номинальной величины (номинальная

величина 50 мм). После иротивофлокенной и механической обработки, закалки с отдельиого нагрева и отпуска осуществляли холодную выгибку диска колес соответственно на 29,2; 22,5 и 15,7% номинальной величины. Полученный в подвергнутых такой обработке колесах уровень свойств приведен в табл. 1. Контроль остаточных напряжений осуществляли по методике

UIC.

Таблица 1

Пример 2. Нагретые заготовки колесной стали с содержанием углерода 0,58% и марганца 0,63% подвергали осадке, разгонке, формовке и прокатке с последующей калибровкой обода и выгибкой диска на 71; 77,2 и 84%. После противофлокенной и

Деформация на величину менее 15% номинального показателя не приводит к существенному перераспределению системы остаточных напряжений и улучшению

механической обработки, закалки с отдельного нагрева осуществляли выгибку диска колес соответственно на 29; 22,8 и 16%, затем колеса подвергали отпуску. Полученный в подвергнутых такой обработке колесах уровень свойств приведен в табл. 2.

Таб.1ица 2

Характеристика

конструктивной прочности. Деформация более 30% приводит к необратимому ухуд20 шению вязкости металла.

Таким образом, повыщение уровня ежимающих остаточных напряжений и увеличение предела текучести металла переходных участков, имеющие место при производстве колес по предлагаемому способу, позволяют существенно повысить конструктивную прочность колес.

Формула изобретения

Способ производства цельнокатаных колес путем осадки, разгонки, формовки колесной заготовки, прокатки колеса, выгибки диска, калибровки обода и термической обработки колеса, отличающийся тем, что, с целью повышения качества колес

путем перераспределения остаточных напряжений, выгибку диска производят в два этапа, на первом этапе диск предварительно выгибают на 70-85%, а окончательную выгибку диска производят после термической обработки.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

2.Авторское свидетельство СССР № 530723, кл. В 21 Н 1/02, 30.06.75 (прототип).