(54) КОМПОЗИЦИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОРИСТЬК ФОРМ
| название | год | авторы | номер документа |
|---|---|---|---|
| Шихта для изготовления пористых форм | 1983 |
|
SU1154249A1 |
| Композиция для изготовления пористых форм | 1979 |
|
SU753815A1 |
| Композиция для изготовления пористых форм | 1983 |
|
SU1134560A1 |
| Шихта для изготовления пористых форм | 1990 |
|
SU1703632A1 |
| Композиционный материал из углеткани и фосфатного связующего и способ его получения | 2023 |
|
RU2808804C1 |
| ШИХТА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ БЕЗУСАДОЧНОГО, ПОРИСТОГО, ОГНЕУПОРНОГО ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННОГО МАТЕРИАЛА | 2010 |
|
RU2442761C1 |
| СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВОДОСТОЙКОГО ФЕНОЛФОРМАЛЬДЕГИДНОГО ПЕНОПЛАСТА | 1992 |
|
RU2085562C1 |
| Шихта для изготовления пористых форм | 1987 |
|
SU1470732A1 |
| КОМПОЗИЦИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭЛАСТИЧНОГО АБРАЗИВНОГО ИНСТРУМЕНТА | 1993 |
|
RU2064941C1 |
| Смесь для изготовления литейных стержней и форм теплового отверждения | 1977 |
|
SU738745A1 |
1
Изобретение относится к составам шихт, используемых для изготовления форм в фарфоро-фаянсовой промышленности с целью получения керамических изделий методом пластического формования.
По основному авт.св. № 753815 известна композиция для изготовления пористых форм, включающая, вес.%:
Кварцевый песок25-44
Эпоксидная смола3-5
Полиэтиленполиамин 0,2-0,6
Электрокорунд44-55
Феноло-формальдегидная смола7-13
Керосиновый контакт0,8-2,4
Формы, получаемые из известной композиции, имеют пористость 25-28%, водопоглощение 12-15%, средний гидравлический диаметр пор 1,8-2,5 мк, срок службь форм 4800- 5200 оборотов f11.
Недостатком известных форм является их малая пористость, низкое водопоглощение .к сравнительно невысокий срок службы форм.
Цель изобретения - повышение пористости, водопоглощения и срок службы форм. ,
Поставленная цель достигается тем, что композиция для изготовления пористых форм дополнительно содержит хлористый аммоний или углекислый аммоний в количестве 1-
5 вёс.%.
Для получения композиции предлагаемого
10 состава перемешивают кварцевый песок, электрокорунд с хлористым или углекислым аммонием. Затем добавляют расчетные количества синтетических смол. Приготовленную массу прессуют при давлении 100-150 кгс/см.
IS Полученную форму подвергают тепловой обработке. Следует особо отметить, что тепловую обработку форм из предлагаемой композиции производят при 140-160° С в течение 1,5 ч, что приводит к увеличению прочностных харак20теристик форм. Это происходит вследствие каталитического воздействия газов (при температурном разложении хлористого аммония или углекислого аммония) на равномерное
отверждение фенольно-эпоксидной композиции.
В табл. 1 приведены конкретные составы предлагаемой и известной композиций.
Свойства предлагаемой композиции приведены в табл. 2.
Электрокорунд Кварцевый песок
Феноло-формальдегидная смола
Керосиновый контакт Эпоксидная смола Полиэтиленполиамин Хлористый аммоний Углекислый аммоний
Как видно из данных табл. 2 значения пористости и водопоглощения для предлагаемой композиции являются более вБ1сокими, чем у известной композиции, что позволяет повысить эксплуатационные характеристики шихты нового состава, т.е. увеличить срок службы синтетических форм.
Таблица
46 35
4 44
45 30
55 25
10
12
13 2,0
1,1
4
4
5 0,5
0,4
0,4
.
2,4
3,5
4,5
Таблица 2
