Устройство для измельчения многокомпонентных материалов Советский патент 1982 года по МПК B02C13/16 

(54) УСТРОЙСТВО ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ

МНОГОКОМПОНЕНТНЫХ МАТЕРИАЛОВ

I

Изобретение относ; тся к устройствам для измельчения материалов и может быть использовано в строительной, горнорудной и других отраслях промышленности.

Наиболее близким к изобретению техническим решеннем является устройство для измельчения многокомпонентных материалов, содержащее футерованный корпус, бункерсепаратор, вертнкальный вал, снабженный дробильными элементами, привод 1.

Недостатком этого решени является низкая эффективность процесса измельчения материала.

Цель изобретения - повышение эффективности процесса иэмельчения.

Указанная цель достигается тем, что в устройстве для измельчеиия многокомпонентных материалов, содержащем футерованный корпус, бункер-сепаратор, вертикальный вал, снабженный дробильными элементами, привод, дробильные элементы установлены в три ряда, причем первый ряд вьтолнен в виде зубчатых конусных та релей с углом скоса не более 10° и расположен в зоне сепаратоpa с перекрытием его проходного сечения на ,одну треть, второй ряд выполнен в виде многозаходной спирали, перекрывающей зону перехода между корпусом и сепаратором ия две трети проходного сечения, а третий ряд выполнен в виде набора, молотков, образующих винтовую линию с шагом , где S - шаг винтовой линии;

t - толщина первого молотка;

п - количество молотков, приходящихся на один шаг виитовсж линии.

На фиг. 1 изображено предлагаемое устройство, общий вид; на фиг. 2 - вид А на фиг. 1.

Устройство состоит из загрузочного бункера-сепарато{м 1, цилиндрического корпуса 2, частично футеровочного износостойкими плитами 3 Внутри корпуса в подшипниковых опорах 4 и 5 размещен вертикальный вал 6, на котором закреплены три ряда дробильных элементов. Первый ряд, выполненный в виде набора зубчатых конусных тарелей 7 и 8, . приваренных друг под другом ка съемном хвостовнке 9 к валу б, расположен внутри

391

бункера-сепаратора. При этом конусные тарелн выполнены с углом скоса не более 10 И последовательно перекрьтают проходное сечение сепаратора не более, чем на одну треть. Второй ряд дробильных элементов выполнен в виде многозаходной спирали, образованной набором последовательно установленных изогнутых плдстин 10. Количество пластин продорционально количеству молотков 11 Для исключения просыпи материала между пластинами они привариваются к секторным дискам 12 и вращаются вместе с ними. Научало спирали располагают на диаметре, равном максимальному диаметру дсонусной тарели, а конец приходится на диаметр, перекрывающий не менее 2/3 проходного сечения дробилки. Высота пластин устанавливается из расчета перекрытия зоны перехода между корпусом и бункером-сепаратором, а радаус изгиба и длина - из расчета выхода пластины в промежуток между молотками. Третий ряд дробильных элементов образован набором молотков 11, каждый из которых смещен по отношению друг к другу по высоте на величину отношения толщины первого молотка к общему количеству молотков, при этом образуется винтовая линия с шагом 87где S - шаг винтовой линии;

t - толщина молотка первого ряда;

П - число молотков, приходящихся на

один щаг винтовой линии. Под молотками размещен разгрузочный диск 13, кинематически связанный с вертикальным валом. Для удобства замены разгрузочного диска после его износа диск выполнен разрезным. Корпус 2 дробилки устанавливают на основании 14, на котором смонтирован электродвигатель 15.

Устройство работает следующим образом.

При включении электродвигателя 15 вращается вертикальный вал 6 и все три ряда дробильных элементов: конусные тарели 7 и 8, многозаходная спираль из платин 10 и молотки 11, а также разгрузочный ди:ск 13 При этом рабочий зазор между износостойкими плитами 3 и молотками 11 составляет 3-5 мм. Прокомпостированная масса бытовых отходов подается непосредственно в бункерсепаратор 1 и, попадая на конусные тарели 7 и 8, отбрасывается на стенки t бункера. При этом недробимые фракции, обладающие достаточной кинетической энергией, испытывают скользящий удар о стенку и отражаются за пределы бункера-сепаратора, и основная масса компоста, скользя по стенке, попадает под молотки 11. Вьшолнение конусных тарелей 7 и S в виде зубчатки позволяет использовать их в качестве дополнительных дробильны

элементов для разрушения крупных фракций компоста за счет удара.

Часть прокомпостированной массы, свободно прошедшей через бункер-сепаратор, попадает под второй ряд дробильных элементов, т.е. под многозаходную спираль из пластин 10 и, частично разрушаясь за счет ударов влет, отбрасывается дентробежш 1ми силами непосредственно под молотки 11. Наличие второго ряда дробильных элементов не только обеспечивает возможность разрушения крупных фракций компоста влет, но и позволяет сообщить основной массе материала дополнительную кинетическую энергию для взаимодействия с футерованными плитами 3. При этом сброс прокомпостированной массы с многозаходной спирали производится непосредственно под молотки. Расположение многозаходной спирали в зоне перехода между корпусом 2 и бункером-сепаратором 1 исключает сводообразование и повышает надежность работы дробилки. Прокомпостированная масса отходов, прошедшая через два ряда дробильных элементов, попадает под третий ряд дробильных элементов, представляющих собой винтовую линию из молотков различной высоты. Установка молотков со смещением друг относительно друга по высоте повышает вероятность попадания отдельных фракций компоста под удар молотка, а следовательно, позволяет повысить частоту ударов за счет вьшолнения толщины молотка, сравнимой с высотой футеровочных плит 3. Смещение молотков относительно друг друга за счет изменения их толщины позволяет при однорядном расположении молотков искусственно создать многорядный рабочий орган, выполненный в виде винтовой линий, шаг которой определяется отношением толшины первого молотка к числу молотков на данном ряду. Такая форма рабочего органа позволяет расширить сектор прохода материала при одновременном повышении вероятности его разрушения, что в целом повышает производительность дробилки и снижает влияние влажности материала на процесс измельчения. После прохождения третьего ряда дробильных элементов компост попадает на разгрузочный диск 131 и за счет центробежной силы выбрасывается через разгрузочную точку за пределы корпуса дробилки.

Применение в конструкции дрюбилки трех последовательно расположенных рядов дробильных элементов, каждый из которых имеет свои конструктивные особенности, позволяет повысить надежность работы дробилки, увеличить ее производительность, исключить сводообразование и зависимость от влажности измельчаемого материала, а также повысить качество иэмельздния компоста.

Формула изобретения

Устройство для измельчения многокомпоиентных материалов, содержащее футерованнь корпус, бункер-сепаратор, вертюсалыаай вал, снабженные дробильными элементами, привод, отличаю щееся тем, что, с целью повышения эффективности процесса измельчения, дробильные элементы установлены в три ряда, причем первый ряд вьшолнен в виде зубчатых конусных тарелей с углом скоса не более 10° и расположен

в зоне сепаратора с перекрытием его проходного на одну треть, второй ряд выполнен в виде многозаходной спирали, перекрывающей зону перехода между кортусом и сепаратором на две трети проходного сечения, а третий ряд вьшолнен в виде набора молотков, образующих винтовую линию с шагом 87-, где S - шаг винтовой линии;

t - толщина первого молотка;

п - количество молотков, пртходящихся на однн шаг винтовой линии. Источники информации,

принятые во внимание при экспертизе . 1. Авторское свидетельство СССР N 688217, кл. В 02 С 13/16, 1978.