Способ получения слитков полуспокойной стали Советский патент 1982 года по МПК B22D7/00 

CS) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ слитков ПОЛУСПОКОЙНОЙ

СТАЛИ

1

Изобретение относится к металлургии, а именно к технологии раскисления и разливки полуспокойных сталей.

Известен способ получения полуспокойной стали раскислением в ковше сИликомарганцем фракции 20-60 мм, вводят его при наполнении 0,2-0,5 высоты ковша с скоростью 2-9 т/мин в количестве 0,6-12 кг/т стали flj.

Однако технология раскисления полуспокойной стали в ковше не обеспечивает получения стабильной окисленности металла после раскисления, приводит к дополнительному угару силикомарнагца и увеличению потерь металла при прокатке (в виде дополнительной головной обрези и по поверхностным дефектам), не обеспечивает получения равномерного распределения химических элементов по высоте слитка, что приводит к неравномерности механических свойств металлу, взятого с различных горизонтов слитка.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности является способ раскисления стали, включающий раскисление стали в ковше Pelti и

J FeSi и обработку стали в ковше

твердой шлакообразующей смесью, состоящей из ферросилиция, конвертерного шлака, плавикового шпата в соотношении 1 :,8-8,0:1-1,5 с расJO ходом 3,0-3,5 кг/т стали 2.

Недостатки спосфа заключаются в том, что расходуется большое количество б5«-го FeSi, не всегда обеспечивается получение здорового слитка полуспокойной стали, возможно

применение его только при содериании . кремния в стали перед разливкой не менее 0,,0б%. При содержании кремния в стали перед разливкой ниже

20 указанных пределов увеличиваются потери .металла в виде головной обрези и по поверхностным дефектам заготовок; ввод шлакообразующей смеси на дно изложницы не всегда обеспечивает качество головной части слитка (рослость, получение расположения пузырей от наружной корки на расстоянии большем, чем слой окалинообразования при нагреве перед прокаткой и др.) при выпуске металла с температурой на нижнем пределе возможно запутывание шлака в донной части слитка, приводящее к дополнительной донной обрези. Кроме того, увеличенный расход смеси. Цель изобретения - снижение головной обрези и потерь металла по поверхностным дефектам, расхода смеси и раскислителей. Поставленная цель достигается тем, что согласно способу, включающему присадку ферромарганца в ковш для получения среднезаданного содержания его в готовой стали и раскисление в изложнице путем ввода экзотермической шлакообразующей смеси, последняя вводится npVi напол нении 2/3 высоты металлом, например в струе инертного или нейтрального газа, в количестве 0,8-0,9 кг/т ста ли с постепенным увеличением расход до 1,it-1,5 кг/т стали к концу напол нения изложницы. Причем шлакообразу щая смесь состоит из 65%-го ферроси лиция, конверторного шлака и плавикового шпата, в соотношении 1:(2,02t,0):(0,it-0,9). Пример. Сталь выплавляли в lUO-тонных конверторах, раскисляли в ковше ферромарганцем, разливали на слитки массой 8 т с подачей при наполнении 2/3 высоты изложницы тве дой шлакообразующей в струе азота, с постепенным увеличением расхода смеси от 6 до 12 кг на слиток. Разливку производили сверху с применением сталеразливочного стакана с выходным каналом 70 мм. При этом был снижен расход смеси в 3 раза, уменьшен расход б5°о-го FeSi на 0,55%, уменьшена головная обрезь на 1%. снижены поверхностные дефекты (плены, рванины, трещины) на 0,, содержание кремния в головной части слитка составило 0,07-0,09%. Формула изобретения Способ получения слитков полуспокойной стали, включающий раскисление стали в ковше ферромарганцем и обработку твердой шлакообразующей смесью в изложнице при разливке, о т л и ч а ю щ. и и с я тем, что, с целью снижения головной обрези, отбраковки металла по поверхностным дефектам, расхода смеси и раскислителей, твердую шлакообразующую смесь вводят в изложницу при наполнении 2/3 высоты металлом в количестве 0,8-0,9 кг/т стали с постепенным увеличением расхода до 1,4-1,5 кг/т стали к концу наполнения изложницы. 2. Способ поп.1,отличающ и и с я тем, что вводят твердую шлакообразующую смесь, состоящую из 65%-го ферросилиция, конвертерного шлака и плавикового шпата в соотношении 1:(2,0-4,0):(0,i-0,9) . Источники информации, принятые во внимание при экспертизе 1.Авторское свидетельство СССР N k25Э, кл. С 21 С , 1973. 2.Авторское свидетельство СССР по заявке f 2680320/02, кл. В 22 Di 7/00, 1979.