Способ получения резольной фенолформальдегидной смолы Советский патент 1982 года по МПК C08G8/28 B32B27/42 

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ РЕЗОЛЬНОЙ ФЕНОЛФОРМАЛЬДЕГИДНОЙ

1

Изобретение относитсяк получению резольных фёнолформальдегидных смол, применяемых в качестве связующего для производства слоистых пластиков.

Известен способ изготовления фенолформальдегидной смолы с использованием в качестве сырья смеси фенолов, содержащих до 40% оксибензола, до 34% крезолов, до 14% ксиленолов, до 12% низкомолекулярных продуктов конденсации фенола и формальдегида и не более 14% воды. В качестве катализатора используют аммиак . Смесь конденсируют с формальдегидом в три стадии

Недостатком этого способа являе ся большое содержание воды в смоле.; Кроме того, технология изготовлейия смол требует наличия промежуточных емкостей для последующего их отстоя.

Известен также способ получения резольной фенолформальдегидной смолы, включающий конденсацию фенола, г - ci -кумилфенола и формальдегида под вакуумом при 40-150°С в течение 0,54ч с последующей выдержкой при атмосферном давлении .в течение 1-1,5 ч и вводом растворителя 2.

Смолы, получаемые известным способом, предназначены для грунСМОЛЫ

товочных покрытий, они обладают вы сокой скоростью отверждения и низким содержанием олигомера, в связи с чем являются непригодными для пропитки при получении слоистых изделий.

Целью изобретения является повышение пропитывающей, способности и прочности слоистых пластиков на основе получаемых смол.

Цель достигается тем, что -согласно способу, включающему поликонденсацию фенола, формальдегида и п-кумилфенола.в присутствии щелочного катализатора при нагревании, п-кумилфенол вводят в составе отходов производства фенола кумольным методом, включающих мае.ч.:

Фенол 0,9-30

2,0-11,0

Ацетофенол Паракумилфе20,0-60,0 нол

Линейный димер oL -метил5,0-27,0 стирола Циклический димер о(,-ме2,5-5,0 тилсти ола

в количестве 10-40% от веса фенола, при этом сначала проводят конденсацию при мольном соотношении фенола

к формальдегиду, равном 1:(1,б-2,о; в присутствии гидроокиси натрия или гидроокиси бария, или окиси .магния при 75-85° С в течение 5080 мин, эатем в реакционную смесь вводят аммиак и продолжают конденсацию при бО-ТО С в течение 1530 мин.

Пример . В аппарат, снабженный мешалкой, обратным холодильником и сборником, загружают 12 кг фенола, 8 кг кубовых остатков производства фенола по кумольному методу.

Смесь фенольного сырья перемешивают, после чего вводят. 27 кг формалина (37%) и 300 г едкого натра или гидроокиси бария (100%). . .

Затем в холодильник дают воду и начинают процесс конденсации. За 20-40 мин реакционную смесь нагревают подачей пара давлением 0,5-1,0 а до 50-60°Ci По достижении указанной температуры подачу пара прекращают. Дальнейшее повышение температуры идет за счет тепла экзотермической реакции и тепловой энергии аппарата. По достижении температуры 75с в рубашку аппарата дают воду. При 75-85°

смесь выдерживают в течение-50-80 мин Процесс конденсации ведут при атмосферном давлении.

Вводят 1,2 кг аммиачной воды.(2ё%) и смесь выдерживают при 60-70°С до расслоения в течение 15-30 мин, после чего холодильник переключают на прямой, в системе постепенно создают разрежение глубиной 500-600 мм рт. ст. f в рубашку аппарата дают пар давлением 4-6 ати и смолу сушат при 60-70 0 до достижения времени желатинизации 130-180 с и отсутствия отслоения воды при охлаждении пробы до 20°С.

По оконча1}ии сушки подачу пара в рубашку аппарата прекращают, вакуум с аппарата снимают, соединяют его с атмосферой.

Полученная смола имеет следующую характеристику: вязкость 1095 сП, время хелатинизации 180 с, содержание свободного фенола 8,3%, содержание воды 8,2%.

Примеры 2-4. Конденсацию проводят аналогично примеру 1, но при изменении рецептуры, которая показана в табл.1.

Таблица 1

Сравнительная характеристика смолы на основе известной и предла- 50

Показатели

Время желатинизации при 150°С, с

Вязкость, сП

Содержание свободного фенола, Содержание, сухого, остатка, %

Содержание воды, %8,0-13

приведена Таблица2

Фенолформальдегидная смола по предлагаемому способу

130-180 1000-2500

6,9-11,5 72,6-78,5 гаемой технологии габл. 2.