Способ изготовления колец подшипников качения Советский патент 1982 года по МПК B21H1/12 

(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОЛЕЦ ПОДШИПНИКОВ

1

Изобретение относится к обработке металлов давлением, а именно к изготовлению раскаткой колец подшипников качения.

Известен способ изготовления колец подшипников качения, при котором осуш,ествляют отрезку кольцевой заготовки от холоднодеформированной или го15ячедеформированной трубы, имеюш,ей дефектный слой обработку резанием и холодную раскатку. Причем непосредственно после отрезки кольцевой заготовки производят обработку ее резанием для удаления дефектного слоя металла и придания точных геометрических размеров и объема, а затем обточенную заготовку раскатывают с получением заданного профиля и размеров кольца 1.

Недостаток данного способа заключается в том, что имеет место повышенный расход металла при-обработке заготовок резанием, так как при удалении дефектного слоя металла уходит в стружку и часть качественного металла из-за овальности и разностекности, которые имеют место в трубах.

Цель изобретения - экономия металла.

Поставленная цель достигается тем, что в способе изготовления колец подшипников

КАЧЕНИЯ

качения, при котором осушествляют отрезку кольцевой заготовки от трубы, имеюш.ей дефектный слой, обработку резанием и холодную раскатку, холодную раскатку осушествляют перед обработкой резанием.

При холодной раскатке кольцевых заготовок имеющаяся в них разностенность устраняется, что позволяет получить кольца, внутренняя и наружная цилиндрические по верхности которых концентричны а дефектный слой утоняется.

10

Таким образом, при последующей токарной обработке удаляется лишь припуск на гарантированный съем дефектного слоя металла, тогда как в известном способе удаляется и большой объем качественного металла из-за необходимости выведения имею15щейся в трубах разностенности. При предлагаемом способе экономия металла составляет до 15%.

Пример. Для изготовления наружных колец шарикоподшипника типа 212 выбрана

20 горячедеформированная труба с наружным диаметром 86,6 мм, толщиной стенки минимальной 9,5 мм, максимальной 10,9 мм и глубиной дефектного слоя 0,7 мм. Отрезка кольцевых заготовок высотой 22,1 мм

произведена на токарных труборезных станках модели ТТ-87. Холодная раскатка осуществлена на модернизнрованных раскатных машинах модели МГР-20 с активным контролем наружного диаметра кольца.

Кольца после раскатки имели следующие размеры: наружный диаметр 11Q,4 мм, диаметр дорожки качения 98,9 мм, диаметр бортов 93,2 мм, радиус профиля дорожки качения 7,45 мм, высота 22,2 мм.

Профиль раскатываемого кольца и высота обеспечивались инструментом. Все погрешности исходной заготовки пошли на увеличение припуска на обработку резанием раскатанного кольца по внутреннему профилю. Разностенность в раскатанных кольцах не превышала 0,03 мм. Так как дефектный слой утонился минимально до 0,632 мм, то припуск на снятие резанием дефектного слоя по всей внутренней поверхности принят равным 0,65 мм. Обработка резанием раскатанных колец произведена фасонным резцом на станках модели МТП-200.

Кольца после обрабоки резанием имели размеры: наружный диаметр 110,4 мм, диаметр дорожки качения 100,2 мм, диаметр

бортов 94,5 мм, радиус профиля дорожки качения 8,1 мм и высоту 22,2 мм.

При изготовлении наружного кольца шарикоподшипника типа 212 по известному способу расход металла выше на 3,8%.

По сравнению с известным предлагаемый способ позволяет уменьшить расход металла до 15%.

Формула изобретения

Способ изготовления колец подшипников качения, при котором осуществляют отрезку кольцевой заготовки от трубы имеющей дефектный слой, обработку резанием и холодную раскатку, отличающийся тем, что, с целью экономии металла, холодную раскатку осуществляют перед обработкой резанием.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе 1. Накатка дорожек качения на внутренних и наружных кольцах подщипников Э-И. М., «Подшипниковая промышленность, вып. 2-. М., НИИНавтопром, 1975 (прототип).