Способ получения окатышей плавикового шпата Советский патент 1982 года по МПК C22B1/243 

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОКАТЫШЕЙ ПЛАВИКОВОГО ШПАТА

1

Изобретение относится к металлургии, в частности к способам подготовки руд и концентратов к плавке, и может найти применение на предприятиях, производящих окатыши плавикового шпата.

Известен способ получения окатышей из флюоритовой мелочи с использованием в качестве связующего обожженного колеманита в количестве 10 вес.% концентрата.

Прочность таких окатъппей, измеренная при комнатной температуре, 250, 450 и 500° С составляет соответственно 223, 102, 76 и 64 кг/окатыш 1.

К недостаткам этого способа относятся необходимость тщательной подготовки связующего (измельчение колемакита до крупности 0,074 мм, обжиг в течение 2 ч при 600° С, герметизация при его хранении до использования - все это требует создания специального передела в процессе окомковання; резкое снижение прочности окатышей при уве1шчении температуры, что затрудняет применекие их в качестве флюса при выплавке сталей; большой расход дефицитного сырья. Наиболее близким по технической сущности к изобретению является способ получення окатышей плавикового шпата, включающий окатывание концентрата со связующим, сушку и обжиг окатышей.

Полученные гранулы упрочняют на обжиговой конвейерной маишне в следзтощем тепловом режиме: сушка при 250-280°С, подо10грев при 780-820° С, обжиг при 1180-1200° С. Прочность окатышей после обжига составляет 65-90 кг/окатыш 2.

Основными недостатками известного спо5 соба являются высокотемпературный обжиг окатьпыей, обуславливающий протекание пиропщролиза фтористого кальш1я с выделением HF в газовую фазу, и, как следствие потери CaFj (1,2%) и тяжелые санитарно20гагиенические условия труда на фабрике окомкования, а также загрязнение окружающей среды; большой расход топлива для достижения необходимой телтературы (затра347ты на топливо в цеховой себестоимости составляет 26,8%); быстрый износ оборудования под действием высокой температуры и агрессивных газов; недостаточная пр : чность окатышей в условиях длителыюй транспортировки и многократных перегрузок; значитель ный выход возврата (20--25%) при производстве окатышей из трудокомкуемых ошламованных флотоконцентратов; транспортировка возврата, его дробление и повторная переработка -- это дополт1тельные затраты и потери продукщ1и. а также повышенная запылен ность в цехе. Целью изобретения является снижегше эксплуатацио шых затрат и улучшение санитарногигиенических услов ий труда. Поставленная цель достигается тем, что согласно способу получения окатьнлей плавикового ншата, включающелту окатывание концентрата со св 1зующим, сушку и обжиг окатышей, в качестве связуюшего используют пыли алюминиевого производства и обжиг ведут при 950-980° С. Расход связуюшего составляет 2-2,5 вес.% концентрата. Пыли алюминиевых заводов представляют собой тверд1з1е отходы производства, которые не используются и складируются в больших количествах в шламоотвалах. Химический состав пылей колеблется в следуюших пределах,%: F 9,6 - 25,4; Na 6,0-16,5; А1 10,0-27,3; С 6,1-37,2. Потери при прокаливании составляют 23-28%. Основными составляюшими отходов являются хиолит, криолит, фтористый натрий, смолистые вешества. Пример. Навеску концентрата тщател но перемешивают со связующим, окатьгеают в чашевом грануляторе диаметром 500 мм, зона смешения которого обрызгивается водой Полу1генные гранулы сушат при 100° С и затем обжигают в интервале телтератур 8001000° С в течение 30 мин. Для окомкования используют концентрат с содержанием,%: 93,14 СаРг; 3,0 SiOjl 0,65 СаСОэ. Крупность концентрата 81% 200 мещ. В качестве связующего используют пьиш системы пылегазоочистки (пыль газоходов и электрофильтров) алюминиевого завода. Крзш ность связующего 5-8 мк. В таблице приведены результаты влияний типа связующего и условий окомкования на прочность окатьнней, полученных с использованием в качестве связующего пылей алюминиевого завода и бентонита. Из данных таблицы видно, что прочность окатышей, полученных с использованием в качестве связующего пылей алюминиевого производства и обожженных при 950-980°С, составляет 105-120 кг/окатыш, что в 2 раза превыидает прочность окатышей, полученных в аналогичных условиях с бентонитом. При снижении температуры обжига прочность окатышей заметно уменьшается. На протаостные характеристики окатышей оказывает влия1ше расход связующего. Рекомендуемый расход пылей на окомковапие 2,0-2,5 вес.% концентрата. Снижение количества связуюшего, поступающего на окомкование концентрата, отрицательно сказывается на прочности окатыщей. Таким образом, проведение процесса грануляции с использованием пьшей алюминиево го производства при расходе их 2,0-2,5% и обжиг гранул при 950-980° С позволяет по.пучить окатыши прочностью 105-120 кг/окатыш. Предложеьшый способ по сравнет-шю с известным позволяет снизить на 200-250° С температуру обжига окатышей, что практически исключает условия протекания пирогидролиза фтористого кальция и выделения с газами фтористого водорода, т.е. улучшаются условия труда и сокращается выброс вредных газов в воздушный бассейн; сокращаются энергозатраты на обжиг окатышей и увеличивается срок Службы обжигового оборудова1шя; снижается выход возврата при переработке труднокомкуемых ошламованных концентратов; позволяет утилизировать отходы алюминиевого производства, которые не используются и складируются в шламоотвалах, загрязняя почву, водоемы и воздушный бассейн. Способ может быть осуществлен на действующем оборудовании без изменения технологической схемы процесса. Экономический эффект за счет сга1жения эксплуатационных затрат 100-150 тыс.руб./год, социальный - улучшение санитарно-гигиеничес ких условий труда и уменьщение загрязнен окружающей среды.

Формула изобретения

1. Способ получения окатышей плавикового шпата, включающий окатывание концентрата со связующим, сушку и обжиг окатышей, отличающийся тем, что, с целью снижения эксплуатационных затрат и улучшения санитарно-гигиенических условий труда, в качестве связующего используют пыли алюминиевого производства и обжиг ведут при 950-980°С.

2. Способ по п. 1, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что расход связующего составляет 2 2,5 вес.% концентрата.

Источники информащш, принятые во внимание при экспертизе 1. Agglcm. 77, Ргос. 2 nd Jnt. Simp. Atlanta. Ga 1977, Vol 2, 866-87630 2. Совершенствование технологии получения окатьппей. на Калангуйской фабрике окомкования. - Отчет N 75054964, Красноярск, Сибцветметниипроект, 1976.