Способ приготовления сырьевой смеси для изготовления строительных изделий Советский патент 1982 года по МПК C04B15/16 C04B43/02 

Описание патента на изобретение SU981284A1

(54) СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ СЫРЬЕВОЙ СМЕСИ .ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Изобретение относится к производству строительных материалов, например, изготовленных методом экструзии.

Известен способ .приготовления асбестоцементных смесей с добавкой пластификатора, включающий его введение в смесь в виде заранее приготовленного водного раствора определенной концентрации и вязкости t.

Однако такой способ не обеспечивает равномерного распределения вязкого раствора пластификатора по всей массе при перемешивании ее в обычных лопастных смесителях. Кроме того, введение пластификатора в виде раствора требует использования специальных устройств и оборудования для его приготовления (емкостей для выдерживания, набухания и окончательного растворения), системы транспортных средств и насосов-дозаторов для вязких растворов.

Наиболее близким к изобретению по технической суиности и достигаемому результату является способ приготовления асбестоцементной смеси, состоящий в измельчении и перемешивании пластификатора в вибромельнице с компонентом смеси, способствуюршм интенсификации измельчения, в соотношении 1:5 - 1:100 в течение 5-20 мин,в последующем добавлении . в вибромельнипу цемента в количестве, в 2-3 раза превышающем количество полученной смеси, и асбеста, измельчении и перемачивании в течение 0,53 мин полученной смеси и перемешивании ее с остальной частью компонен10тов в лопастном смесителе в течение 5-10 мин 2.

Недостатком известного способа является высокая энергоемкость процесса диспергирования высокомолеку15лярного водорастворимого пластификатора (например,, метил целлюлозы или другого эфира целлюлозы) и неэффективность использования оборудования. Для успешной реализации этого п ро20цесса необходимо использование иск.гаочительно сухого диспергирующего компонента.

При влажности диспергирукячего компонента (например, песка), равной 25 1,5-2%, процесс диспергирования необходимо проводить не менее 15-2Q мин, так как даже при диспергировании 12-13 мин количество высокомолекулярного соединения метилцеллюлозы

30 с размером частиц 2,0-2 мм составляет 32-35%, Большое количество пра тически не измельченного дорогостоящего пластификатора (4600 р. за 1 т в смеси делает его использование неэффективным в зтом случае. При вл ности диспергирующегр компонента 3% и более продолжительность дисперги4 ования резко увеличивается, выгруз ка материала из мельницы затрудняет ся из-за его комкования и Нрилипания кмелю1г м ; телам. Процесс Диспергирования становитоя практически нереальным из-за невозможности выгрузки Мс1териала, При этом получаемый материал оказывается нетехнологичным даже в случае измельчения при вл -кности песка 1-1,5%, так как значительно ухуддаается сыпучесть, повьниается слеживаемость, склонность к агрегации и сводообразованию в бункерах, Это затрудняет его дозирование, под чу, равномерное распределение в фор мовочной смеси и следовательно эффективное использование, В то же время на практике естест венная влажность песка в зависимости от погодных условий колеблется, как правило, от 4 до 7%, а иногда достигает 10% и более. Поэтому для организации устойчивого и стабильно го процесса диспергирования необход МО использование специального энерг емкого оборудования для сушки песка Нарзшению или снижению эффективности процесса диспергирования, а также ухудшению технологичности получаемого материала способствует также высокая гигроскопичность водо растворимых полимеров , адсорбционная влажность которых может достигать 30% и более. Нарушение процесса диспергирования, происходит .3 результате преждевременного йротеканйя процесса набу хания и частичного растворения высо комолекулярного соединения при,контакте с влажным компонентом в про.цессе их совместного диспергирования и выдерживания, Вследств1йе высо кой способности набуЗоийх и частично растворившихся частиц к агрегации смачивание полимера приводит к образованию вязких агломератов, трудно поддающихся требуемо1й обработке. Недостатком способа при использовании сухих материалов является интенсивное пылеобразование, что делает процесс диспергирования вредным для здоровья, требует устройства систем аспирации и предъявляет специальные требования техники безопасности. . Цель изобретения - снижение 3Hepr емкости технологического процесса, удешевление его и повышение прочности изделий на растяжение. Поставленная цель достигается тем,, что согласно способу приготовления сырьевой смеси для изготовления строительных изделий, включающему диспергирование одного компонента из группы} мётилцеллюлоза, оксиэтилцеллюлоза, метилрксипропилцеллюлоза, полиоксиэтилен, поливиниловый спирт,совместно с песком в аппарате ударноистирающего или истирающего действия, введение вяжущего и волокнистого наполнителя, увлажнение смеси и перемешивание ее, диспергирование осуществляют в присутствии метановйй бражки или упаренной последрожжевой барды или глицерина или хлористого натрия при соотношении этого вещества с одним компонентом из группы: мётилцеллюлоза, оксиэтилцеллюлоза, метилоксипропилцеллюлоза, полиоксиэтилен, поливиниловый спирт,- 1:0,2-1:10, Увлажнение смеси перед перемешиванием осуществляют количеством воды, составляющим 0,2-170 - кратное ее количество, присутствующее при диспергировании. Указанная группа веществ препятствует преждевременному набуханию и растворению полимеров и агломерации полимерсодержащей смеси, . В качестве веществ, препятствующих преясдеврёменному набуханию и растворению полимеров и агломерации полимерсодержащей смеси, могут быть использованы также кетрны, алифатические и ароматические спирты (в т.ч. - многоатомные) и их произ- водные, концентрированные растворы минеральных солей, дубильных веществ, поверхносто-активных соединений, а также смеси этих веществ. Технология способа состоит в следующем. В аппарат ударного или истирающего воздействия, например вйбромельницу, загружают смесь, состошцую из пластификатора типа метилцеллюлозы, песка или другого компонента смеси, являющегося диспергирующим абразивным агентом и вещества, препятствующего преждевременному набуханию и растворению пластификатора, например упаренной последрожжевой барды (УПБ), в присутствии воды, находящейся в указанной смеси в количестве 0,5-75% и измельчают ее 1-10 мин Полученную смесь перемеиивают q остальными компонентами смеси и водая 2-10 мин в любой последовательности (сначала с суХими компонентами, а затем с водой, либо сначала с водой, а затем с сухими ко1«.шрнентами) , При необходимости осуществления pacnyjuKHj волокнистого материала смешение с сухими компонентами проводят в две стадии: 1 - смешение с частью сухих компонентов, сопровождаемое pacnyiuKoP

(диспергированием) волокнистого компонента, 2 - смешение с остальной частью компонентов..

Приготовленную смесь выгружают в формующий агрегат, например в пресс для экструдирования.

Состав упаренной поеледрожжевой барды (в мас.% на сухое вещество) приведен в табл. 1.

Состав метановой бражки практически аналогичен составу УПБ; отличие заключается в увеличении на 10-30% минеральной компоненты за счет снижения содержания органических веществ.

. Время измельчения находится в пределах 1-10 мин и зависит от типа пластификатора, влажности, количества добавки, препятствующей преждевременному набуханию и растворению пластификатора и т.п. Время перемешивания составляет 2-10 мин, на него, кроме указанных выше параметров, влияет также соотношение воды, вводимой при смешивании всех компоненто и воды, присутствующей при помоле.

Способ приготовления формовочной смеси позволяет, значительно снизить энергетические затраты за счет ликвидации процесса сушки сырьевых материалов, сокращения цикла измельчения fдиспергирования) в 2-5 раз, сокращения времени выгрузки в 2-10 раз и повысить эффективность испбльзования оборудования.

Наличие в диспергируемой смеси упаренной последрожжевой барды (УПБ) или другого вещества, предотвращающего преждевременное набухание и растворение пластификатора при содержании влаги в диспергируемой смеси в количестве 0,5-75%, позволяет обеспечить эффективное измельчение (диспергирование) пластификатора, несмотря на высокое содержание воды в смеси. Результаты оценки эффективности предлагаемого способа для нескольких примеров приведены в табл. 2

При дальнейшем смешении диспергированной смеси со всем количеством воды, требуемым по составу, концент pajjHH вещества, препятствующего набуханию и растворению пластификатора уменьшается соответственно до такой величины, при которой происходит уже беспрепятственное набухание частиц полимера - пластификатора и последующее быстрое и полное его растворение.

Улучшение растворимости связано с расклинивающим действием раствора вещества, препятствующего растворению полимера при относительно высоком содержании этого вещества в растворе (т.е. на стадии измельчения), .JJO хорошо пропитывающего и смачивающего волокна полимера по всей массе.

Предотвращение слипания частиц и образование агломератов и коллоид- ных ассоциатов способствует лучшей диспергации полимера в смеси и более быстрому его растворению после введения всей воды затворения. Улучшение растворимости способствует более полному проявлению пластифицирующей и других свойств полимера. Указанные факторы способствуют, в свою очередь, более равномерному распределению пластификатора (полимера) , уменьшению адсорбционного слоя, его раствора, т.е. снижению его расхода,, и более эффективному использованию.

П D и м ё тх ,1. Состав исходных материалов , кг:

Портландцемент

марки М-400 450

Песок кварцевый

(влажностью 2,5%)

в пересчете на сухое

вещество180

Асбест марки П5-50 120

Метилцеллюлоза МД 100 (влажностью 5%) в пересчете на сухое веществоб

Вода .(включая влагу компонентов смеси) 240

Упаренная последрожжевая барда (УПБ),

50% концентрации 1,2

В вибромельницу загружают смесь, состоящую из песка (90 кг) , зШБ (1,2 кг) и метилцеллюлозы (6 кг), что соответствует соотношению УПБ и метилцеллюлозы в пересчете, на сухие вещества 1:10.Относительная влажность сме.си (с учетом вла ности исходных материалов) составляет 3,2%. Эту смесь подвергают измельчению в течение 10 мин, после Чего выгружают и подвергают обработке. При этом остальное количество воды (234,6 л), вводимое после окончательного смешения всех компонентов, превьяиает в 73 раза массу воды, присутствующую при диспергировании.

П р и м е р 2. Состав исходных материалов на замес,, кг:

Портландцемент

марки М-400450

Песок кварцевый (влажностью 4%) в пересчете на сухое

180 вещество 120

Асбест марки Пб-65

Метилцеллюлоза МЦ 100 (влёикность 5%) в пересчете на сухое вещество

Вода (включая влагу компонентов смеси)

220 2

ytlB, 50% концентрации В бегуны загружают смесь состоййУЮ из асбеста (120 кг), песка (180 кг) УПВ (2 кг) и метилцеллюло |Эы (б кг), что соответствует соотно шению УПБ и метилцеллюлозы IsS, относительная влажносзть смеси составляет 2,8%. Эту смесь Диспергируют ,5 минj затем пропускают через дезин тегратор, после чего смеетъают с портланцементом и водой, зр&« смешивания составляет 8 мин. Йри зт количество- вощ (211.5 лТ. вводимое окончательного смешен ия все компонен.тов, превык1ает в 25 раз мас су йоды, присутствующую при дисперг роваяии. - ., -:: . :. ; П р ИМ е р 3. Состав исходных материалов на замес, кг: Портландцемент , , : : 450 . Песок кварцевый- (влажностью 10,0%) в пересчете на сухое .вещество180 Асбест марки П5-50 120 Метилцеллюлоза Mil 100 (влажностью 5%) в пересчете на сухое :в€ЭдествЬ .6 Вода (включая влагу компонентов смеси) .240 УПБ, 50% концентрации 4

В вибромельниод загружают сгмесь, состоящую из песка () УЙБ . (4 кг) и 4етилиелл|(шоэ1я (б кг) что соответствует соотнсжюяадо УПБ и ме/гилделлюлозы 1:3. Отцоси епьная влажность смеси составляет 10,3%. Далее ЭТ5 смесь подвергают сявравотке, как в прталере 1, При этом кояичество BO-J ды (219,7 л) , вводимое после: оконча-, тельного смешения всех к 1понентЬв, прёвйиает в 19 раз массу воды. Присутствующую при диспергировании. (

П Р и мер 4. Состав исходных материалов на замес, кг:

Гипс строительный полуводный

Песок кварцевый (влажностью 8%) в пересчете на сухое вещество

Асбест марки П6-30

Метилцеллюлоза МЦ 100

(влажностью 12%)

в пересчете на сухое

вещество

Вода (включая влагу компонентов смеси)

180 18

УПЪ, 50%-концентрации

УПБ 50% концентрации 12

В вибромельяицу загружают смесь, состоячую из песка (100 кг), УПБ (12 кг) и оксиэтилцеялюлозы (-4 кг), что соответствует соотномению УПБ и оксиэтилцеллюлозы 1:0,67, относительная влажность смеси составляет 10,1%. Эту смесь подвергёиот измельчению 3 мин, после чего выгружают и смешивают с целлюлозными волокнами и гйпсо. Далее полученную смесь 50 подвергают обработке, как в примере ;При этом количество воды (167,6 л), вводимое после окончательного смечюния всех ксмпонентов, превы11 1ет Э 13,5 раз массу воды, присутствующую при диспергирований.

П р и м е р 6. Состав исходных материалов на замес, кг:

Из вест ковр-кремне е мистое вяжущее

песок кварцевый (влажностью 15%) в пересчете.на сухое вещество

Асбест марки 7-450 В вибромельницу загружают смесь, ост6я1 ю из песка (70 кг), УПБ Jl8 кг) и мётилпеллюлозы (3,6 кг), что соответствует соотношению УПВ и метилцеллюлозы 1; 0,4. Относительная влажность смеси составляет 15,3%. Эту смесь подвергают измельчению 5 мин, после чего выгружают и смешивают с асбестом (50 кг). Полученную смес Пропускают через вибромельницу при непрерывной выгрузке материдла. Выгруженную смесь далее подвергают обработку, как в примере 1. . При этом, количество воды (165 л), вводимое после о-кончат.ельного смешения всех кр11лпрнентов,. превышает в 11 раз массу воды, присутствующую при.диспергировании. П р и м е р 5. Состав исходных материалов на замес, кг: Гипс строительный полуводный Песок кварцевый (влажностью 5%) в пересчете на сухое вещество целлюлозше В|6локна Оксиэтилцеллюпоза (влажностью 35%) -В пересчете, на сухое вещество ; Вода (р1слк ча:я влагу ксм4понентов смеси)

Метилцеллюлоза МД 16

(влажностью 9%)

в пересчете на сухое

вещество3

Вода (включая влагу компонентов смеси) - 260

УПВ, ;5Ь% концентрации В шаровую мельницу . загружгиот смесь, .состояГчую из песка (20 кг), УПВ (6 кг)| мётилцеллюлозы (3 кг) . и воды (27 кг), что- соответствует, соотношению УПБ и мётилцеллюлозы 1:1, Т1ри этом относительная влажность смеси составляет 56,1%. Эту смесь подвергают измельчению в течение 10 мин после чего выгружают и смешивак т. с остальным,; требуе на замес, количеством воды (226,7 л) Это количество воды превышает.в 6,8 раз массу воды, используемую при диспергировании. Полученной с растворённой метилцеллюлозой. суспензией увлажняют смесь остальных сухих компонентов цпереметшвают 2 мин. Готовую смесь выгружают в пресс для экструди: рования. , . ;, ,, . ,- - . ....

П р и м е р 7. Со:став исходник. : материалов на замес, кГ; . Гипс строительный / полуводный45.0

Песок кварцевый

(влажностью 4%),

в пересчете на сухое

вещество. .30 ,

Асбест марки 7-450 100 , Бумажная макулатура 20

Иетилоксипропил1хелл1йлоза ; (влажностью 4%) . в пересчете на сухое . . ве1иество , ,3

Вода (включая влагу компонентов ) . 180

.УПБ, 50% концентраций 15..

В вибромеЛьницу загружают смесь .состоящую из пе.ска (30 кг) , УПБ (15 кг) и метилоксИпропилцеллюлозы, (3 кг), что соответствует соотнсйяению УПБ и метилоксипропилцеллюлозн 1:0,4.1 Относительная влажность сгмеси составляет 17 ,8%. Эту смесь подвергают диспер1гированию в течение 1 мин, после чего -выгружают и смешивают с недостаю1дам на замес количеством воды (171,8 кг), Это количество воды niieBHwaeT в 19,4 раза-, Массу воды, присутствукхтую при диспергировании-. Полученную с растворен.ной метилоксипропилцеллюлозой суспензию смешивают с остальными сухими компонентами смеси 8 мин. Готовую смесь выгруЖсцот в пресс для экструдир.ования.

П р и м е р 8. Состав исходных материалов на замес, кг:

Гипс строительный

450 полуводный

Песок кварцевый (влажностью 4%) в пересчете на сухое

50 вещество 100 Асбест марки П6-30

3,0

ПЬлирксизтилен

Вода (включая влагу

170 компонентов смеси)

Глицерин3,0

В бегуны загружают смесь, состо1яшую 113 песка, (50 кг), глицерина 15 (3 кг) и{пол;ноксиэтнл9на -. (3,6 кг), ; что сортветствует. отно менйю глйиерн на и по«лиоксиэтилена 1:1, Относительная влажность смеси составляет 3,4%. Эту смесь подвергают диспергированию 20 в течение 3 мин, после чего внгруха. ют и смеижвают с недостдюцсш на замес количеством воды (168 л) V Это ; количество водн превьшает в 84 раэА массу вЬпн, присутствующую при дис25 пёр.ги : овании. Далее смесь подеергаю

обработке; как в примереЮ. V П р и м е. р 9.Состав .исходных материалов на замес Кг;

Гипс строительный полувбдный 450 Песок кварцевый 30 (влажностью 12%) ; в пересчете на сухое вещество90

Асбест :

60

Поливиниловый спирт 6 ПВС-ТР

Вода (вклгмая влагу

170 ком11онентов смеси)

40

25% раствор ХЛОРИСТОГО

,.:/ натрия ,. . ;,:. ;.,i в вибромёльНицу загрУткают смесь, состоящую из песка (90 кг) 25% раст вора хлористого натрия (10 кг) и поливинилового спирта марки ПВС-ТР (6 кг), что соответствует coOTHOtaeнйю хлористого натрия и поливинилового спирта 1:2,4. Относительная влаж-jiOCTb смеси составляет . Далее ;

50 смесь подверггиот 6браб1рткв, как в ; примере 11 При .этом количество вода (151 7 л):, вводимое при Окончательном смешении компонентов превниаёт в 8,8 раз массу воды присутствуяадую

« при диспергировании.

П р и м е р 10. Состав исхрдных

:ма1териалов на замес, кг:;

450

Портландцемент марки М-400 100 Песок кварцевый сухой 120 Асбест марки П6-65

Метилцеллюлоза (влажностью If5%) в пересчете на сухое вещество Вода (включая влагу компонентов смеси) . УПБ, 50% концентрации В вибромельницу загружают смесь состоящую из асб:еста, песка, УПВ и метилцеллкшозы, при этом соотноме ние УПБ и метилцеллюлозы составляет 1;б-. Относительная влажность смеси 0,5%. Смесь диспергируют 1 мин, затем пропускают через дезинтегратор после чего перемешивают с портландцементом и водой в лопастном смесителе 5 мин. При этом кол 1чество воды (188,9 кг), вводимое после окончательного смешения всех компонентов, превышает в 170 раз массу воды присутствующую при диспергировании Пример 11. Состав исходных материалов на замес, кг; Гипсовое вяжущее480 Песок кварцевый (влажностью 5%) в пересчете на сухое веществЬ Целлюлозные волокна Оксиэтилцеллюлоза (влажностью 35%) в пересчете на сухое вещество Вода (включая влагу компонентов смеси) Метановая бражка, 10% концентрации В шаровую мельницу загружают сме состоящую из песка, оксиэтилцеллюло зы и метановой бражки. При этом соо ношение метановой бражки и оксиэтил целлюлозы составляет 1:0,2, а.относ тельная влажность смеси 75%. Эту см подвергают изг1ельчению в течение 10 мин, после чего выгружают и смешивают с остальным требуемым назамес количеством вода (30 кг). Это количество воды составляет 0,2 от массы воды, испо-льзуёмой при диспер гировании. Полученной суспензией ув лажняют смесь гипсового вяжущего и целлюлозы волокон и перемешивают 2 мин. Характеристика измельчаемых смесей представлена в та€л. 2. Из данных, представленных в табл видно, что способ позволяет успешно использовать для диспергирования по лимера песок естественной влажности которая может достигать 5-8%. Это дает возможность исключить весьма энергоемкую стадию, сушки песка. Полимерсодержаная смесь, дисперг рованная по предлагаемому способу, личается хорошей подвижностью в чп1роком диапазоне влажностей и легко выгружается и перегружается из поио ного оборудования, бункеров и т.п. значительно расширяет технологические возможности производства. Быстро: достигаемая при этом дисперсность получаемой смеси позволяет интенсифицировать процесс. Повыпение прочности на растяжение и снижение стоимости изделий подтверждается сопоставлением сравнительных испытаний, представленных в табл. 3. Эти испытания проводились на изделиях, изготовленных из гипсоволокнистых смесей с различным содержанием плас- . тибикатора. Формовочные смеси, состоящие из гипса, песка, асбеста, пластификатора - метилцеллюлозы, УПБ-50%ной концентрации и воды, во всех составах имели соотношение асбеста, гипса и УПБ постоянным и равным 1:8: :1:0,1. Состав смесей При измельчении и другие их параметры приведены в табл. 3. Влияние способа приготовления сырьевой смеси на ее формовочные свойства и свойства готового материала представлено в табл. 3. В результате осуществления способа совершенствуется технология и улучшается технологичность перерабатываемого материала. Способ позволяет эффективно измельчать (диспергировать высокомолекулярные водрастворимые полимеры независимо от влажности исходного.сырья и в присутствии значительных количеств воды. При этом измельчаемый материал хорошо,выгружается из оборудования и обладает хорошей сыпучестью (или текучестью) при использовании материалов различной влажности. Данный способ позволяет эффективно использовать и менее энергоемкое оборудование, обладающее ударно-истирающим или истиракя им воздействием (например, шаровую мельницу, бегуны и т.п.), так как процесс диспергирования может производиться при сухом рехсиме (или практически сухом - при использо)зании материалов естественной влажности) и влажном режиме (при измельчении материалов в виде шлама и суспензии). Проявление растворимости может регулироваться в зависимости от требуемой последовательности смешивания компонентов - до или после смешения сухих компонентов. Это делает т,ехнологию более удобной, так как в ряде случаев более целесообразно перевести полимер в раствор до увлажнения минерального вяжущего и сократить стадию смешения йсех компонентов после их увлажнения с целью уменьшения процесса активизации вяжущего (например, гипса) и предотвращения преждевременного его схватывания. Более равномерное распределение таствора пластификатора в смеси улучиет

ее формовочные свойства (снижается давление фбрмования на 20-30%), улучшает свойства готового продукта повышается на 15-20% прочность материала изделий и позволяет снизить расход пластификатора на 25-40%.

Таблица 1

Продолжение табл. 3

Похожие патенты SU981284A1

название год авторы номер документа
Способ приготовления асбестоцементной смеси 1976
  • Воробьев Харлампий Сергеевич
  • Сафронов Виталий Александрович
  • Володина Нина Николаевна
  • Леонтьев Евгений Николаевич
  • Валюков Эдуард Алексеевич
  • Волчек Иосиф Залманович
SU581117A1
Способ приготовления асбестоцементной смеси 1976
  • Воробьев Харлампий Сергеевич
  • Сафронов Виталий Александрович
  • Володина Нина Николаевна
  • Леонтьев Евгений Николаевич
  • Валюков Эдуард Алексеевич
  • Волчек Иосиф Залманович
SU580193A1
Способ приготовления пористой массы 1978
  • Воробьев Харлампий Сергеевич
  • Сафронов Виталий Александрович
  • Бортников Виктор Геннадиевич
SU715598A1
БЕТОННАЯ КОМПОЗИЦИЯ (ВАРИАНТЫ) 2008
  • Алимов Анатолий Георгиевич
  • Карпунин Василий Валентинович
  • Новиков Леонид Васильевич
  • Карлин Владимир Николаевич
  • Карпунин Василий Васильевич
  • Алимов Олег Анатольевич
  • Алимов Александр Анатольевич
RU2365554C1
СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО ИЗДЕЛИЯ И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ 1996
  • Генералов Б.В.
  • Павлов В.Л.
  • Крифукс О.В.
RU2096376C1
Ремонтная смесь 2021
  • Шеина Светлана Георгиевна
  • Батаев Дена Карим-Султанович
  • Муртазаев Сайд-Альви Юсупович
  • Малороев Магомет Макшарипович
  • Батаев Гаирсолт Карим-Султанович
  • Абдуллаев Магомед Абдул-Вахабович
  • Батаева Петимат Денаевна
RU2806398C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННОГО МАТЕРИАЛА 2013
  • Падохин Валерий Алексеевич
  • Поляков Вячеслав Сергеевич
  • Кочкина Наталия Евгеньевна
  • Гущина Татьяна Владимировна
  • Смирнов Андрей Анатольевич
RU2531715C1
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ И СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СЫРЬЕВОЙ СМЕСИ ДЛЯ ПЕНОГАЗОБЕТОНА НЕАВТОКЛАВНОГО ТВЕРДЕНИЯ 2015
  • Строкова Валерия Валерьевна
  • Нелюбова Виктория Викторовна
  • Сумин Артем Валерьевич
RU2614865C1
Способ приготовления экструзионной асбестоцементной смеси 1988
  • Игумнов Николай Александрович
  • Запорожец Елена Ивановна
  • Есин Сергей Борисович
  • Роговенко Юрий Игоревич
  • Кулик Геннадий Васильевич
  • Отенко Людмила Ивановна
SU1583397A1
Способ получения проппанта 2021
  • Агапеев Леонид Евгеньевич
  • Борисов Дмитрий Викторович
RU2783399C1

Реферат патента 1982 года Способ приготовления сырьевой смеси для изготовления строительных изделий

Формула изобретения SU 981 284 A1

Формула изобретения

Способ приготовления сырьевой смеси для изготовления строительных изделий, включающий диспергирование одного компонента из группы: метилцеллюлоза, оксиэтилцеллюлоза, метилоксипропилделлюлоза, полиоксиэтилен, поливиниловый спирт, - совместно с песком в аппарате ударно-истирающего или истирающего действия, введение вяжущего и волокнистого наполнителя, увлажнение смеси и перемешивание ее, отличающийся тем, что, с целью снижения энергоемкости технологического процесса и повышения прочности изделий на растяжение.

20 диспергирование осуществляют в при- . утствии метановой бражки или упарен ой последрожжевой барды или глицерина или хлористого натрия при соотношении этого вещества с одним компонентом из группы: метилцеллюлоза, оксиэтилцеллюлоза, метилоксипропилцеллюлоза, полиоксиэтилен, поливиниловый спирт, - 1:0,2-1:10.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Патент CIIA 3219467, .кл. 106-90, 1965.

у 2 , Авторское свидетельство СССР № 581117, кл. С 04 3 15/16, 1977 Спрототип) .

SU 981 284 A1

Авторы

Воробьев Харлампий Сергеевич

Сафронов Виталий Александрович

Штерев Виктор Валентинович

Бодатков Михаил Иванович

Корешков Юрий Алексеевич

Даты

1982-12-15Публикация

1981-01-19Подача