СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОИНДЕКСНЫХ ОСТАТОЧНЫХ МАСЕЛ Российский патент 1995 года по МПК C10G65/12 

Описание патента на изобретение RU2034903C1

Изобретение относится к нефтепереработке, в частности к способам получения низкозастывающих высокоиндексных масел каталитической гидродепарафинизацией остаточных масляных фракций.

Известен способ (1) получения нефтяных масел с температурой застывания ниже минус 7оС и высоким индексом вязкости путем неглубокой депарафинизации масляного сырья растворителем и последующей гидродепарафинизацией на кристаллическом цеолите типа "ZSM-23", содержащем благородный металл (палладий).

Недостатком способа является применение двух процессов для получения масел с требуемой температурой застывания.

Известен способ (2) одновременной гидроочистки и гидродепарафинизации остаточных масляных фракций. Гидроочистку проводят в присутствии сульфидированного катализатора, содержащего оксиды никеля, молибдена, фосфора и алюминия. Гидродепарафинизацию осуществляют в присутствии сульфидированного катализатора (оксиды никеля и вольфрама на носителе, состоящем на 80% из цеолита типа "силикат" и 20% Al2O3) при температуре 398оС, давлении 14 МПа, объемной скорости подачи сырья 1 ч-1. Затем полученный гидродепарафинизат гидрируют. Гидрогенизат содержит масляную фракцию с индексом вязкости более 95 и температурой застывания ниже минус 12оС.

Недостатком способа (2) является проведение его в 3 ступени, большие потери масла и низкий выход (40-45%) фракции, имеющей температуру начала кипения выше 450оС с высоким индексом вязкости.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту является способ (3), включающий процесс гидродепарафинизации с применением нескольких слоев катализатора. Согласно этому способу гидродепарафинизацию масляных дистиллятов проводят в реакторе, в который загружено несколько слоев катализатора типа "ZSM-5,11,35" β-цеолита, содержащих палладий или никель, при температуре 293-357оС, давлении 2,45-4,55 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,25-0,4 ч-1 и подаче водорода 280-450 нм33 сырья. Исходное сырье пропускают через первый cлой катализатора и отделяют фракцию 321-427оС, имеющую температуру застывания (-10)- (-21)оС. Затем оставшуюся фракцию, выкипающую выше 427оС, пропускают через второй слой катализатора и затем отделяют жидкий продукт с температурой застывания -7оС, направляемый на третий слой катализатора. Полученное депарафинированное масло с температурой застывания -18оС и индексом вязкости выше 95 подвергают гидроочистке в присутствии катализатора Pd/Al2O3 или Со-Мо/Al2O3.

Недостатками способа (3) являются.

Быстрое снижение активности катализаторов I-III ступени, cодержащих только палладий или никель, при переработке серниcтого сырья.

Многоступенчатоcть процесса, связанная с выделением из гидродепарафинизатов промежуточных масляных фракций и наличие в схеме дополнительного узла гидрирования масла.

Относительно низкий выход высокоиндексной низкозастывающей масляной фракции, выкипающей выше 450оС (40-45%).

Невысокая объемная скорость подачи сырья 0,25-0,4 ч-1.

Согласно предлагаемому способу гидродепарафинизацию остаточных масел проводят при пятислойной загрузке чередующихся катализаторов гидроочистки и гидродепарафинизации, загруженных в один реактор, при массовом их соотношении 1:2,0 1:3,5.

Состав катализатора гидроочистки (ГО), мас. NiO 4-5.5; МоО 13,5-16,5 SiO2 0,1-1,5; В2О3 1-13,5; γ-Al2O3 остальное.

Состав катализатора гидродепарафинизации (КД), мас. NiO 4-5,5; СrO3 (WO3) 9-13; тальк 5-10; цеолит типа "Пентасил" с силикатным модулем 40) 40-50; γ-Al2O3 остальное. Гидродепарафинизацию проводят при температуре 375-425оС. давлении 3-5 МПа, объемной скорости подачи сырья 1-2 ч-1, подаче водорода 1000-1500 нм33 сырья. Получают гидрогенизат, содержащий целевую фракцию остаточного депарафинированного масла, выкипающую при температуре выше 450оС, с температурой застывания (-12)-(-19)оС, выходом 52,1-61,5 мас. и индексом вязкости 116-119.

Существенным отличием предлагаемого способа от известных аналогов и прототипа является послойная загрузка чередующихся катализаторов гидроочистки и гидродепарафинизации в один реактор, проведение процесса в одну стадию без выделения промежуточных фракций и дополнительного гидрирования получаемого гидродепарафинизата, а также использование нового катализатора гидродепарафинизации состава, мас. NikO 4-5,5; CrO3 (WO3) 9-13; кристаллический магнийсиликат(тальк) 5-10; цеолит типа "Пентасил" (с силикатным модулем 40) 40-50; олово 0,5-1,5; γ-Al2O3 остальное.

Новизной технического решения предлагаемого способа является чередующаяся пятислойная загрузка катализаторов гидроочистки и гидродепарафиниза- ции: кт.ГО ->> кт.КД ->> кт ГО ->> кт КД ->> кт ГО при массовом соотношении этих катализаторов 1:2 1:3,5, введение в состав катализатора гидродепарафинизации допол- нительно олова и талька, что повышает его гидрокрекирующую функцию и стойкость к отравлению коксом.

П р и м е р 1. Сырье рафинат фенольной очистки деасфальтизата (фракция, выкипающая выше 490оС с т.пл. 65оС, кинематической вязкостью при 100оС 18 мм2/с, содержанием серы 0,58 мас.) контактирует в присутствии водорода при 400оС, объемной скорости подачи сырья 1 ч-1, давлении 4 МПа, подаче водорода 1000 нм33 cырья в одном реакторе, куда послойно загружены катализатор гидроочистки состава, мас. NiO 5, MoO3 13,5; SiO2 0,5; B2O3 1,5; γ-Al2O3 79,5; (ТУ 38.402-62-67-89), и катализатор гидродепарафинизации состава, мас. NiO 4; CrO3 9; тальк 5; пентасил 40; Sn 0,5; γ-Al2O3 4Т5, при массовом соотношении 1:3,5, т.е. катализатор гидроочистки 4,1 г катализатор КД 21,8, катализатор ГО 4,1, катализатор КД 21,8 г, катализатор ГО 4,1 г.

Результаты по примеру 1 и последующим примерам представлены в таблице.

П р и м е р 2. Исходное сырье по примеру 1 подвергают гидрообработке на катализаторах, послойно загруженных в один реактор по примеру 1 в соотношении 1:2,0 на катализаторе гидроочистки состав по примеру 1 и катализаторе гидродепарафинизации состава, мас. NiO 5,5:WO3 13; тальк 10; пентасил 50; олово 1,5; γ-Al2O3 20 при 425оС, давлении 5МПа, объемной скорости 2 ч-1. подаче водорода 1500 нм33. Массовое соотношение катализаторов: кт ГО 6,2 г, кт КД 18,7 г, кт.ГО 6,2 г, кг. КД 18,7 г, кт. ГО 6,2 г.

П р и м е р 3. Исходное сырье по примеру 1 подвергают гидрообработке согласно примеру 1 при соотношении катализаторов ГО и КД 1:3,3: кт. ГО 4,2 г, кт. КД 21,5 г, кт. ГО 4,3 г, кт. КД 21,5 г, кт. ГО 4,3 г. Катализатор гидродепарафинизации имеет состав, мас. NiO 4,75; CrO3 11; тальк 7,5; пентасил 45; олово 1; γ-Al2O3 30,75.

П р и м е р 4 (сравнительный). Исходное сырье по примеру 1 подвергают гидрообработке согласно примеру 1 при соотношении катализаторов 1-3,3; кт. ГО 4,3 г, кт. КД 21,5 г, кт. ГО 4,3 г, кт. КД 21,5 г, кт. ГО 4,3 г. Катализатор гидродепарафинизации имеет состав, мас. NiO 3,5; WO3 8,5; тальк 4; пентасил 35; олово 0,2; γ-Al2O3 49,8.

П р и м е р 5 (сравнительный). Исходное сырье по примеру 1 подвергают гидрообработке согласно примеру 1 при соотношении катализаторов 1-3,3; кт. ГО 4,3 г, кт. КД 21,5 г, кт. ГО 4,3 г, кт. КД 21,5 г, кт. ГО 4,3 г. Катализатор гидродепарафинизации имеет состав, мас. NiO 0,6; WO3 14; тальк 12; пентасил 55; олово 2; γ-Al2O3 11.

П р и м е р 6 (сравнительный). Исходное сырье по примеру 1 подвергают гидрообработке согласно примеру 1 при соотношении катализаторов 3,5:1 кт. ГО 14,5 г, кт. КД 6,2 кт. ГО 14,5 г, кт. КД 6,2 г, кт. ГО 14,5 г.

П р и м е р 7 (сравнительный). Исходное сырье по примеру 1 подвергают гидрообработке согласно примеру 1, однако в реактор загружают только катализатор гидродепарафинизации (56 г).

П р и м е р 8 (сравнительный). Исходное сырье по примеру 1 подвергают гидрообработке согласно примеру 1 при соотношении катализаторов 1:3,75 при следующем порядке загрузки катализаторов: кт. КД 14,7 г, кт. ГО 5,9 г, кт. КД 14:7 г, кт. ГО 5,9 г, кт. КД 14,7 г.

Как видно из данных таблицы, предлагаемый способ по примерам 1-3 по сравнению с примерами 4-8 и прототипом при температуре 375-425оС, объемной скорости подачи сырья 1-2 ч-1, давлении 3-5 МПа, подаче водорода 1000-1500 нм33 сырья позволяет получать остаточное депарафи- нированное масло (фракция выше 450оС) с выходом 52,2-61,5 мас. температурой застывания (-15)-(-19)о, индексом вязкости 115-119.

Похожие патенты RU2034903C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АВТОБЕНЗИНА 1992
  • Прокофьев В.П.
  • Есипко Е.А.
  • Болдинов В.А.
RU2028368C1
СПОСОБ ГИДРООБРАБОТКИ РАФИНАТОВ МАСЛЯНЫХ ФРАКЦИЙ 1992
  • Каменский А.А.
  • Прокофьев В.П.
  • Милюткин В.С.
  • Вязков В.А.
  • Есипко Е.А.
  • Тремасов В.А.
  • Болдинов В.А.
  • Блохинов В.Ф.
  • Прошин Н.Н.
RU2027739C1
Способ получения масел 1988
  • Каменский А.А.
  • Есипко Е.А.
  • Прокофьев В.П.
  • Болдинов В.А.
SU1637313A1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДИСТИЛЛЯТНЫХ МАСЕЛ 1992
  • Болдинов В.А.
  • Есипко Е.А.
  • Прокофьев В.П.
  • Каменский А.А.
RU2009169C1
КАТАЛИЗАТОР ГИДРОДЕПАРАФИНИЗАЦИИ НЕФТЯНЫХ ИЛИ ГАЗОКОНДЕНСАТНЫХ ФРАКЦИЙ И СПОСОБ ГИДРОДЕПАРАФИНИЗАЦИИ С ЕГО ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ 2000
  • Канакова О.А.
  • Колова Н.Е.
  • Красильникова Г.М.
  • Ростанин Н.Н.
  • Смолькина Т.Р.
  • Фадеева И.В.
  • Фалькевич Г.С.
RU2169042C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФРАКЦИИ АРОМАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ C-C 1992
  • Мухитов И.Х.
  • Каменский А.А.
  • Шалимова Л.В.
  • Габутдинов М.С.
  • Юсупов Н.Х.
  • Васильев В.Ф.
  • Гусев Ю.В.
  • Емелина С.В.
  • Хаирова Л.А.
RU2032652C1
Способ гидроочистки углеводородного сырья 2016
  • Пимерзин Андрей Алексеевич
  • Томина Наталья Николаевна
  • Максимов Николай Михайлович
  • Цветков Виктор Сергеевич
  • Солманов Павел Сергеевич
RU2664325C2
СПОСОБ ГИДРООБРАБОТКИ РАФИНАТОВ МАСЛЯНЫХ ФРАКЦИЙ В ПРИСУТСТВИИ СИСТЕМЫ КАТАЛИЗАТОРОВ 2013
  • Пимерзин Андрей Алексеевич
  • Томина Наталья Николаевна
  • Сафронова Татьяна Николаевна
  • Максимов Николай Михайлович
  • Антонов Сергей Александрович
RU2546829C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НИЗКОЗАСТЫВАЮЩИХ НЕФТЕПРОДУКТОВ 1999
  • Кастерин В.Н.
  • Кастерин К.В.
RU2141503C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАЛОВЯЗКИХ МАСЕЛ 1991
  • Заяшников Е.Н.
  • Болдинов В.А.
  • Блохинов В.Ф.
  • Есипко Е.А.
  • Прокофьев В.П.
  • Морозов В.А.
  • Евтушенко В.М.
  • Галеева З.Х.
  • Прошин Н.Н.
RU2041242C1

Иллюстрации к изобретению RU 2 034 903 C1

Реферат патента 1995 года СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОИНДЕКСНЫХ ОСТАТОЧНЫХ МАСЕЛ

Использование: в нефтехимии, в частности в процессах гидродепарафинизации и гидроочистки масляных фракций. Сущность изобретения: способ предусматривает гидродепарафинизацию и гидроочистку масляных фракций в одном реакторе с пятислойной загрузкой чередующихся катализаторов гидроочистки и гидродепарафинизации (массовое их соотношение 1:2 - 1:3,5). В качестве катализатора гидродепарафинизации используют состав, включающий, мас.%: оксид никеля 4,5 - 5,5; оксид хрома или вольфрама 9 - 13; тальк 5 - 10; пентасил 40 - 50; олово 0,5 - 1,5; гамма-оксид алюминия остальное. Процесс ведут при 375 - 425°С, давлении 3 - 5 МПа, объемной скорости подачи сырья 1 - 2 об. ч/об.ч, в час, подаче водорода 1000-1500 Hм33 сырья. 1 табл.

Формула изобретения RU 2 034 903 C1

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОИНДЕКСНЫХ ОСТАТОЧНЫХ МАСЕЛ гидродепарафинизацией масляных фракций с использованием послойно загруженного катализатора, содержащего высококремнеземный цеолит, оксид никеля, γ -оксид алюминия и водорода с последующей гидроочисткой полученного продукта при повышенных температуре и давлении, отличающийся тем, что используют катализатор гидродепарафинизации, содержащий в качестве высококремнеземного цеолита пентасил с силикатным модулем 40 50, дополнительно содержащий оксид хрома или вольфрама, тальк, олово при следующем соотношении компонентов, мас.

Оксид никеля 4,5 5,5
Оксид хрома или вольфрама 9,0 13,0
Тальк 5,0 10,0
Пентасил 40,0 50,0
Олово 0,5 1,5
g -Оксид алюминия Остальное
и гидродепарафинизацию и гидроочистку проводят в одном реакторе с пятислойной загрузкой чередующихся катализаторов гидроочистки и гидродепарафинизации при их массовом соотношении 1 (2,0 1) 3,5, температуре 375 425oС, давлении 3,0 5,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 1 2,0 ч-1, подаче водорода 1000 1500 нм33 сырья.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1995 года RU2034903C1

Патент США N 4695364, кл
Гидравлическая или пневматическая передача 0
  • Жнуркин И.А.
SU208A1

RU 2 034 903 C1

Авторы

Каменский А.А.

Прокофьев В.П.

Заяшников Е.Н.

Есипко Е.А.

Шалимова Л.В.

Болдинов В.А.

Косова Л.Ф.

Мокеева Т.Р.

Блохинов В.Ф.

Прошин Н.Н.

Даты

1995-05-10Публикация

1993-04-23Подача