СОСТАВ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СВЯЗУЮЩЕГО ЭЛЕКТРОДНЫХ ПОКРЫТИЙ Российский патент 1995 года по МПК B23K35/365 

Изобретение относится к технологии получения высоколегированных электродов. Позволяет получить электроды с улучшенными сварочно-технологическими свойствами, стабилизировать сварочную дугу. Полученные электроды нашли применение при вертикальном, потолочном и нижнем положении сварки.

Известна технология получения электродов для сварки высоколегированных сталей [1] с использованием в качестве связующего натриевое жидкое стекло с плотностью (1,46-1,50) г/см³ и силикатным модулем (2,75-3,0) г/см³.

Для получения связующего производят разварку силикатной глыбы, преимущественно калиево-натриевой с одновременным растворением ее в воде.

Известна также технология получения связующего с использованием силикатной глыбы, представляющей собой сплав кремнезема с содой. Глыбу разваривают в воде, получая связующее жидкое стекло с требуемой плотностью и модулем [2]
Недостатком этих технологий является недостаточная клеющая способность жидкого стекла и как следствие длительный процесс сушки и прокалки.

Наиболее близким техническим решением является состав для изготовления связующего [3] в котором к калиево-натриевому жидкому стеклу добавляют перед разваркой глыбы безводную соду.

Однако добавка соды в неограничен- ном количестве может привести к ухудшению свойств сварочных электродов.

Предлагаемое техническое решение по изменению состава связующего позволяет увеличить клеющую способность жидкого стекла за счет использования кальцинированной соды в количестве (1,5-2,5) к массе силикатов в качестве стабилизатора параметров калиево-натриевого жидкого стекла.

Полученное калиево-натриевое жидкое стекло имеет с добавлением соды следующие параметры: плотность (1,38-1,42) г/см²
силикатный модуль 2,7-2,9
При содержании соды к массе силиката менее 1,5% не обеспечивается достаточная адгезионная способность (прилипание) обмазочной массы к металлическому стержню, что приводит к растрескиванию покрытия.

При содержании соды к массе силиката более 2,5% наблюдается резкое падение пластичности обмазочной массы и склеивание электродов.

Связующее предложенного состава готовят следующим образом. В автоклав при загрузке калиево-натриевой силикатной глыбы марки КН-1 добавляют от 1,5 до 2,5% к массе силиката кальцинированной соды. Разварку глыбы производят при давлении пара 4,5 атм. Время варки (40-45) мин.

Готовое связующее имеет плотность (1,38-1,42) г/см³.

Применение связующего с данными параметрами позволило производить сушку и прокалку высоколегированных электродов в потоке на конвейерных печах.

Состав обмазки содержит, мас. Мрамор 32-45 Плавиковый шпат 30-43 Ферромарганец 2-5 Ферросилиций 1-3,5 Ферротитан 2,5-3,0
Хром металли- ческий 1-7,5 Рутил конц. 4-6 Поташ 0,5-1
Металлический стержень электрода высоколегированная проволока ГОСТ 2246-70.

Сушка и прокалка электродов (⊘ 3-5) мм производится в конвейерных печах типа ОКБ-463А в течении 1 ч 10 мин. Допустимое содержание влаги в покрытии перед употреблением не более 0,3.

Промышленная применяемость: изобретение найдет применение в производстве электродов для сварки металлоконструкций.

Изобретение относится к сварке, а именно - к производству сварочных электродов для ручной электродуговой сварки. Предлагается состав для получения связывающего - жидкого стекла, используемого при приготовлении обмазочной массы. Состав содержит калиево-натриевый силикат и 1,5 - 2,5% от массы силиката кальцинированной соды. Такой состав разваривают в течение 40 - 45 мин при давлении пара 4,5 атм. Такой состав позволяет увеличить клеющую способность жидкого стекла.

СОСТАВ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СВЯЗУЮЩЕГО ЭЛЕКТРОДНЫХ ПОКРЫТИЙ, содержащий калиево-натриевый силикат и кальцинированную соду, отличающийся тем, что он содержит соду в количестве 1,5 2,5% от массы силиката.